Trong bối cảnh những quy định về phát thải ngày càng nghiêm ngặt và các mục tiêu khí hậu được đẩy nhanh, ngành công nghiệp ô tô đang chịu áp lực không chỉ ở giảm phát thải mà còn phải thay đổi cách thức sản xuất. Từ điện khí hóa đến sử dụng vật liệu tái chế, áp lực tách biệt sản xuất khỏi tác động môi trường đang định hình lại các chiến lược vận hành nhà máy trên toàn thế giới.

Một trong những đòn bẩy hiệu quả nhất là cải thiện hiệu suất sử dụng năng lượng trên toàn bộ hoạt động, đặc biệt thông qua việc tăng tính minh bạch của dữ liệu sử dụng, áp dụng các hệ thống điều khiển thông minh và giảm lãng phí năng lượng trong thời gian chờ hoặc ngừng hoạt động.

Siemens đang giải quyết những thách thức này thông qua danh mục các hệ thống quản lý năng lượng số, công cụ kết nối biên và các kiến trúc chuẩn hóa, giúp các nhà máy giảm tiêu thụ, chi phí và phát thải carbon mà vẫn đảm bảo hiệu suất.

Quản lý năng lượng trong sản xuất ô tô vẫn còn rất phức tạp và thường thiếu sự minh bạch ở cấp độ máy móc, quy trình hoặc ô sản xuất. Các xưởng lắp ráp thân xe và xưởng sơn là những khu vực tiêu thụ năng lượng cao nhất, riêng xưởng sơn có thể chiếm từ 45% đến 70% tổng năng lượng của nhà máy.

Việc xác định các điểm không hiệu quả trước đây gặp khó khăn do dữ liệu bị phân mảnh hoặc thiếu. Siemens giải quyết vấn đề này bằng một phương pháp quản lý năng lượng tích hợp: triển khai cảm biến, phân tích dữ liệu thời gian thực và nền tảng đám mây trên toàn bộ công đoạn sản xuất.

Những giải pháp này giúp nhà sản xuất giám sát dòng năng lượng, trực quan hóa xu hướng tiêu thụ, đánh giá hiệu suất và hỗ trợ các quyết định chiến lược (quản lý tải, điều chỉnh quy trình), giúp họ đáp ứng các mục tiêu phát thải Phạm vi 1 và 2.

Một nguồn lãng phí lớn nhưng thường bị bỏ qua là khi robot và máy móc vẫn chạy trong thời gian tạm ngừng sản xuất hoặc không sử dụng (ví dụ: cuối tuần hoặc chu kỳ bảo trì). Giao thức Profienergy của Siemens giải quyết vấn đề này bằng cách cung cấp kiểm soát chế độ chờ thông minh. Theo đó, giao thức được tích hợp với mạng Profinet, cho phép máy móc tự động chuyển sang chế độ ngủ tiết kiệm năng lượng khi ngừng hoạt động theo lịch hoặc được phát hiện, mà không lo ngại sự cố khi khởi động lại.

Giải pháp này đã giúp một nhà sản xuất ô tô lớn tiết kiệm hơn 800 tấn CO₂ mỗi năm, giảm dấu chân carbon của mà vẫn đảm bảo tính sẵn sàng và linh hoạt của nhà máy.

Do 90% lượng phát thải CO₂ của ngành ô tô nằm trong chuỗi cung ứng, việc cải thiện tính minh bạch với các đối tác cấp 1 trở nên thiết yếu. Siemens hỗ trợ điều này thông qua việc tham gia Catena-X, một mạng lưới chia sẻ dữ liệu phi tập trung. Mạng lưới này cho phép các đối tác trao đổi dữ liệu Dấu chân carbon sản phẩm (PCF) theo thời gian thực, giúp các nhà sản xuất trực quan hóa các điểm nóng phát thải và giảm thiểu lượng carbon ẩn.

Tóm lại, các chiến lược năng lượng thông minh thông qua chuyển đổi số không chỉ giúp các nhà sản xuất phụ tùng gốc đạt mục tiêu phát thải mà còn tăng hiệu quả chi phí, năng suất và khả năng phục hồi vận hành trong bối cảnh cạnh tranh ngày càng gay gắt.