Theo danh sách cơ sở sử dụng năng lượng trọng điểm năm 2023, hiện có hơn 100 cơ sở sản xuất giấy và bột giấy thuộc nhóm sử dụng năng lượng trọng điểm trên cả nước. Ngành này tiêu thụ trung bình từ 18-30 GJ năng lượng cho mỗi tấn sản phẩm, cao hơn đáng kể so với mức trung bình khu vực.

Theo Viện Quản lý doanh nghiệp (IAE), tại Việt Nam, sinh khối là nguồn nhiên liệu chính cho ngành giấy, chiếm khoảng 45%, tiếp theo là than với 30%, phần còn lại là các nhiên liệu khác như dầu và khí tự nhiên. Năng lượng sinh học, vốn đã là nguồn năng lượng chính của ngành, được đặt mục tiêu đạt 50% vào năm 2030 theo kịch bản phát thải ròng bằng “0” (Net Zero).

Điện và than vẫn là hai nguồn năng lượng chính, trong đó điện chiếm 10-15% tổng chi phí sản xuất, còn than và sinh khối cung cấp phần lớn năng lượng nhiệt cho hệ thống lò hơi, sấy và làm khô giấy. Các khâu nấu bột, nghiền, sấy, làm khô và vận hành máy nén khí được xem là “điểm nóng” tiêu thụ năng lượng, chiếm tới 60-70% tổng mức sử dụng của nhà máy.

Việc không tối ưu được hiệu suất sử dụng năng lượng đã khiến giá thành sản xuất tăng đáng kể, làm giảm khả năng của doanh nghiệp trong bối cảnh điện và nhiên liệu tăng nhanh.

Ông Mã Khai Hiền - Giám đốc Trung tâm Nghiên cứu và Phát triển về Tiết kiệm Năng lượng (ENERTEAM) cho biết “Mức tiêu hao năng lượng của ngành giấy chiếm khoảng 5% toàn ngành công nghiệp, với nguồn nhiên liệu sinh khối và than là chủ yếu.”

Trong đó, hệ thống nồi hơi và hơi nước là khu vực có tiềm năng tiết kiệm lớn nhất, chiếm khoảng một phần tư tổng năng lượng tiêu thụ. Việc thu hồi nước ngưng, lắp đặt thiết bị trao đổi nhiệt, tối ưu hóa quá trình đốt và điều chỉnh công suất nồi hơi phù hợp có thể giúp giảm 15-20% năng lượng.

Các giải pháp khác cũng mang lại hiệu quả tiết kiệm năng lượng đáng kể như: Tối ưu hệ thống khí nén: giảm áp suất dư, xử lý rò rỉ, thu hồi nhiệt giúp tiết kiệm 20-30% điện năng; Thay thế động cơ hiệu suất cao, kết hợp biến tần (VFD) giúp giảm 15-25% điện năng cho hệ thống bơm, quạt, nghiền; Thu hồi nhiệt thải từ lò hơi hoặc sấy giấy: dùng để gia nhiệt nước cấp, tiết kiệm 10-15% năng lượng và kéo dài tuổi thọ thiết bị…

Bên cạnh các biện pháp quản lý, đổi mới công nghệ và chuyển đổi nhiên liệu được xem là giải pháp then chốt trong chiến lược phát triển xanh của ngành giấy. Nhiều nhà máy đã và đang thay thế lò hơi đốt than bằng lò hơi sinh khối hiệu suất cao, sử dụng phụ phẩm nông nghiệp, mùn cưa hoặc vỏ cây làm nhiên liệu. Giải pháp này vừa giảm chi phí vận hành, vừa cắt giảm đáng kể phát thải khí nhà kính.

Một số doanh nghiệp tiên tiến đã ứng dụng hệ thống đồng phát nhiệt – điện (CHP), cho phép tận dụng nhiệt sinh ra trong quá trình đốt để phát điện và cung cấp hơi nước, nâng hiệu suất năng lượng tổng thể lên tới 75-80%. Ngoài ra, xu hướng điện mặt trời áp mái cũng đang được nhiều nhà máy triển khai, giúp giảm chi phí điện từ lưới quốc gia và ổn định nguồn cung.

Ngoài ra, các doanh nghiệp quy mô lớn còn kết hợp cải tiến toàn diện: nâng cấp thiết bị sấy, cải tạo hệ thống thu hồi nước rửa ngược, tận dụng hơi thừa cho nồi nấu, điều chỉnh khung giờ vận hành chiller và tối ưu chạy bơm, quạt. Những biện pháp này tuy nhỏ nhưng cộng hưởng lại mang đến mức tiết kiệm năng lượng đáng kể.

Một trong những doanh nghiệp tiên phong trong lĩnh vực tiết kiệm năng lượng là Tổng công ty Giấy Việt Nam (VINAPACO), đặt tại Phú Thọ. Với công suất 68.000 tấn bột giấy và 100.000 tấn giấy mỗi năm, VINAPACO từng vận hành hệ thống lò hơi đốt than hiệu suất thấp, tiêu tốn nhiên liệu và phát thải hàng chục nghìn tấn CO₂ mỗi năm.

Nhằm giảm chi phí và đáp ứng yêu cầu về môi trường, doanh nghiệp đã xây dựng kế hoạch đầu tư hệ thống đồng phát nhiệt – điện (CHP) sử dụng sinh khối làm nhiên liệu thay thế than. Dự án có tổng mức đầu tư khoảng 36 triệu USD, hứa hẹn mang lại hiệu suất sử dụng năng lượng trên 75%, giúp tiết kiệm đáng kể chi phí vận hành và giảm lượng phát thải CO₂ hàng năm.

VINAPACO hiện hợp tác với các nhà cung cấp công nghệ năng lượng sạch như Vynvke, Enesco, KPN Green Energy và Thermax, để lựa chọn mô hình CHP tối ưu nhất. Bên cạnh hiệu quả kinh tế, dự án còn có ý nghĩa môi trường sâu sắc, giúp doanh nghiệp trở thành hình mẫu trong lộ trình giảm phát thải và hướng tới trung hòa carbon.

Không chỉ các doanh nghiệp quy mô lớn, những đơn vị vừa và nhỏ cũng đang tích cực triển khai giải pháp tiết kiệm năng lượng. 

Tại Công ty Cổ phần Giấy Việt Trì (Phú Thọ), chi phí năng lượng từng chiếm 8-10% tổng chi phí sản xuất.

Từ năm 2021, công ty đầu tư dây chuyền sản xuất hiện đại công suất 100.000 tấn/năm, đồng thời lắp biến tần cho các động cơ lớn và thay bơm chân không bằng bơm turbo hiệu suất cao. Nhờ đó, hệ thống bơm giảm được 40-45% chi phí điện năng, tương đương hàng tỷ đồng mỗi năm. Giấy Việt Trì cũng phối hợp với chuyên gia năng lượng trong khuôn khổ dự án KOICA - Hàn Quốc để kiểm toán năng lượng và triển khai thêm các hạng mục như lắp điện mặt trời áp mái, thay máy sục khí và khởi động mềm cho quạt, góp phần giảm phát thải khí nhà kính.

Những nỗ lực trong triển khai giải pháp tiết kiệm năng lượng không chỉ giúp doanh nghiệp giấy và bột giấy tiết giảm chi phí mà còn nâng cao năng lực cạnh tranh, đáp ứng yêu cầu ngày càng khắt khe về môi trường của các đối tác quốc tế.

Tài liệu khóa đào tạo giảng viên được tổ chức nhằm nâng cao năng lực cho đội ngũ giảng viên tham gia giảng dạy chương trình đào tạo các kiểm toán viên năng lượng và cán bộ quản lý năng lượng của Bộ Công Thương trong thời gian tới.

Để có thể đạt mục tiêu tiết kiệm năng lượng, quá trình chuyển đổi của ngành giấy đang đối mặt với rất nhiều khó khăn. Tuy nhiên, những tín hiệu tích cực từ các chương trình như: Chương trình quốc gia về sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả (VNEEP3), Thỏa thuận tự nguyện về sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả (VAS) trong khuôn khổ Dự án Hợp tác Đối tác Năng lượng Việt Nam - Đan Mạch (DEPP3) đang mở ra nhiều cơ hội mới. Các doanh nghiệp được hỗ trợ kỹ thuật, kiểm toán năng lượng và tư vấn xây dựng lộ trình tiết kiệm dài hạn, giúp giảm rủi ro đầu tư và đẩy nhanh quá trình chuyển đổi xanh.