Dự án có công suất lắp máy 12 MW, khi hoàn thành dự kiến sẽ sản xuất hơn 84.000 MWh điện mỗi năm, đáp ứng khoảng 70% nhu cầu điện năng của nhà máy Xi măng Lam Thạch.

Vừa giúp tiết kiệm 80 tỷ đồng tiền điện mỗi năm, vừa góp phần giảm phát thải ra môi trường, Nhà máy Xi măng Tân Thắng vừa đưa vào vận hành thành công hệ thống phát điện tận dụng nhiệt khí thải (WHR).

Ngành Xi măng sẽ tiêu hao khoảng 110 - 122 triệu KWh/năm nếu sản xuất và chạy 100% công suất. Việc tìm kiếm giải pháp tiết kiệm điện sản xuất luôn được các doanh nghiệp xi măng quan tâm, trong đó có nhà máy Xi măng Lam Thạch.

Hiện nay, cả nước có 92 dây chuyền sản xuất xi măng, tổng công suất thiết kế trên 120 triệu tấn/năm. Nếu sản xuất và chạy 100% công suất, một năm ngành Xi măng sẽ tiêu hao khoảng 110 - 122 triệu KWh điện, là một trong những lĩnh vực tiêu tốn điện năng nhất. Việc tìm kiếm giải pháp tiết kiệm điện sản xuất luôn được các doanh nghiệp xi măng quan tâm, trong đó có nhà máy Xi măng Lam Thạch. Hiện, Xi măng Lam Thạch đã tiết kiệm 13,2 tỷ đồng/năm nhờ đồng xử lý chất thải rắn công nghiệp thông thường làm nguyên liệu thay thế trong lò nung clinker.

Thông thường các nhà máy xi măng trong Tổng Công ty Xi măng Việt Nam (VICEM) tiêu hao khoảng 720 - 750 kCal/kg clinker nhưng tại xi măng Quán Triều chỉ khoảng 600 kCal/kg clinker, tương đương tiết kiệm được 120 - 150 kCal/kg clinker.

Xác định, tiết kiệm điện là yếu tố hàng đầu góp phần hạ giá thành sản phẩm, nâng cao thu nhập của người lao động, ngay từ khi xây dựng, nhà máy Xi măng Long Sơn đã lắp đặt đồng bộ hệ thống thu hồi nhiệt dư

Xi măng là ngành tiêu thụ nhiều năng lượng. Tại Nhà máy Xi măng Đô lương, hàng năm, lượng điện năng tiêu thụ trung bình rất lớn, với 268.770.410 kWh tương đương 412 tỷ đồng, chiếm 35% giá thành sản xuất của mỗi sản phẩm.

Nhờ đầu tư hệ thống thu hồi nhiệt dư, mỗi năm nhà máy xi măng Long Sơn đã sản xuất được 260 triệu kWh điện. Lượng điện tự sản xuất ra đã đáp ứng được 30% nhu cầu sử dụng điện của nhà máy. Ước tính, mỗi năm đã tiết kiệm được gần 400 tỷ đồng.

Việc lắp đặt hệ thống thu hồi nhiệt dư để phát điện giúp nhà máy xi măng Long Sơn sản xuất được 260 triệu kWh điện. Lượng điện tự sản xuất ra đã đáp ứng được một phần nhu cầu sử dụng điện của nhà máy. Ước tính, mỗi năm, đơn vị đã tiết kiệm được gần 400 tỷ đồng từ hệ thống thu hồi nhiệt dư.

Trong bối cảnh cạnh tranh ngày càng gay gắt, việc tiết kiệm điện năng giúp giảm chi phí sản xuất, hạ giá sản phẩm, tăng sức cạnh tranh trên thị trường luôn được Nhà máy Xi măng INSEE Hòn Chông chú trọng thực hiện.

Nhà máy Xi măng Bình Phước đã ứng dụng thành công dây chuyền đốt rác thải làm nhiên liệu sản xuất thay thế nguồn than đá anthracite, than cám để sản xuất xi măng và nhiệt điện, góp phần hạ giá thành, tăng doanh thu.

Hàng loạt công nghệ tiên tiến, hiện đại của hãng F.L.Smith - Đan Mạch được Công ty CP Xi măng Tân Thắng áp dụng vào sản xuất tại Nhà máy Xi măng Tân Thắng đã giúp đơn vị này tiết kiệm điện tới 30%, đồng thời góp phần bảo vệ môi trường xanh - sạch - đẹp.

Giảm 3-5% chi phí sản xuất clinker, giảm tiêu hao than, làm lợi mỗi năm 13,2 tỷ đồng,…là những lợi ích mà sáng kiến “Nghiên cứu ứng dụng đồng xử lý chất thải rắn công nghiệp thông thường làm nguyên nhiên liệu thay thế trong lò nung clinker” mang lại.

Hệ thống phát điện nhiệt khí dư là giải pháp công nghệ mới tiên tiến của châu Âu được Tập đoàn Xi măng The Vissai ứng dụng và lắp đặt đồng bộ với quá trình xây dựng Nhà máy Xi măng Đô Lương (Nghệ An) và đã đi vào hoạt động ổn định từ năm 2016.

Công ty Hope Construction Materials, nhà sản xuất xi măng lớn nhất nước Anh, vừa chuyển đổi thành công từ sử dụng nhiên liệu hoá thạch sang nhiên liệu rác thải với định mức 50% tiêu thụ điện năng.

Công văn số 623/TTg-KTN của Thủ tướng Chính phủ ngày 5/5/2015 đã đồng ý chủ trương thực hiện thí điểm Dự án áp dụng "Công nghệ sử dụng chất thải rắn sinh hoạt làm nhiên liệu thay thế cho nhà máy xi măng ở Việt Nam".

Một trong những mô hình phát điện tận dụng nhiệt thải đầu tiên tại Việt Nam, thuộc Nhà máy xi măng Hòn Chông (H.Kiên Lương, tỉnh Kiên Giang), đã được đưa vào hoạt động.

Nhờ lắp đặt hệ thống thiết bị tận dụng nguồn nhiệt dư trong quá trình sản xuất xi măng vào phát điện, nhà máy xi măng Công Thanh (Thanh Hóa) đã tiết kiệm được từ 2 tỉ đồng tiền điện mỗi tháng.

Công ty Cổ phần xi măng Phú Thọ thực hiện câc giải pháp TKNL từ năm 2007. Tổng hợp các giải pháp, ước tính nhà máy đã tiết kiệm được 2,7 tỷ đồng nhờ tiết kiệm điện, than, tái sử dụng khoảng 20 tấn bụi mỗi năm.

Công nghệ sản xuất điện từ thu hồi nhiệt thừa và đốt rác thải sẽ giảm bớt 30% lượng điện và năng lượng mà các nhà máy xi măng tiêu thụ.