Với nền tảng công nghệ lạc hậu, tiêu hao rất lớn, hơn ai hết, Công ty CP Thép Thủ Đức nhận thức rất rõ: cạnh tranh trên thị trường thép ngày càng khốc liệt, sản phẩm nào có giá thành cạnh tranh, chất lượng ổn định sẽ tồn tại, từ đó những yêu cầu bức thiết về việc giảm chi phí đầu vào được Ban lãnh đạo đặc biệt quan tâm.

Ở một trình độ công nghệ còn thấp, thiết bị không đồng bộ thì việc kiểm soát quá trình, vận hành dây chuyền phụ thuộc chủ yếu vào sự sáng tạo, khéo léo của đội ngũ lao động trực tiếp. Do đó, Thép Thủ Đức tiến hành 3 giải pháp kỹ thuật nhằm TKNL.

Thời gian qua, Thép Thủ Đức đã thực hiện thành công 3 công trình tiêu biểu đầu tư nâng cấp thiết bị nhằm giảm tiêu hao năng lượng. Đầu tiên phải kể đến là cải tạo lò nung phôi thép bằng điện trung tần trong khoảng thời gian cuối năm 2013. Phòng Kỹ thuật thiết kế, chế tạo và Phân xưởng Cán thép lắp đặt đã lắp đặt một lò nung gia nhiệt để cán thép gồm 4 mô đun, và 2 ụ xoay, sử dụng phôi thép nóng 150 cm x 150 cm x 6 m đúc liên tục chạy từ Phân xưởng Luyện thép qua trên dàn lăn. Nhiệt độ phôi đầu vào khoảng 650-750 độ C, nung gia nhiệt thêm 250-300 độ C. Công suất nung: 30 tấn phôi/giờ. Điện năng tiêu thụ cho 1 tấn phôi thép: 61-66 Kwh/tấn sản phẩm. Với tổng giá trị đầu tư là 7 tỷ đồng, dự án đã mang lại hiệu quả như sau: Giá trị làm lợi so với lò sử dụng khí gas CNG 97.500 đồng/tấn; giảm giá trị tiêu hao phôi thép so với nung bằng lò sử dụng khí gas CNG: 55.000 đồng/tấn sản phẩm; giảm nhân công thao tác: 2 người. Như vậy, nếu sản xuất một tháng trung bình 10.000 tấn phôi thì Công ty tiết kiệm được 3 tỷ đồng/tháng, chưa kể làm tăng năng suất lao động.

Tiếp theo là lắp đặt thiết bị hút bụi do Phòng Kỹ Thuật thiết kế, chế tạo; Phân xưởng Cơ Điện phối hợp Phân xưởng Luyện thép lắp đặt, động cơ hút bụi thì được mua của Trung Quốc. Với tổng giá trị công trình là 13 tỷ đồng, hệ thống hút bụi cho lò luyện thép công suất 540.000 m3/giờ đã được lắp đặt, môi trường sản xuất được cải thiện, lượng khói bụi giảm thiểu. Điều đáng lưu ý là hệ thống hút bụi này Công ty đã tự chế tạo ra và tiết kiệm được 12 tỷ đồng so với đi mua toàn bộ hệ thống của Công ty bên ngoài chào hàng trên thị trường lúc đó.

Cuối cùng là lắp đặt 4 máy sàng phế liệu công suất 4 tấn/giờ. Đây là công trình “3 trong 1” vì là kết quả của 3 sự kết hợp: Phòng Kỹ thuật giao Đoàn Thanh niên thiết kế chế tạo, còn Phân xưởng Luyện thép thì nhận nhiệm vụ lắp đặt. Tổng giá trị công trình là 450 triệu, nhưng hiệu quả của thiết bị rất cao: đó là nhờ máy sàng này, có thể chế biến nguồn liệu sạch từ nguồn liệu dơ do khách hàng cung cấp, phần đất sau khi sàng trả lại sẽ làm giảm tiêu hao phụ gia khử, tạp chất khi nấu luyện và giảm tiêu hao liệu.

Có thể nói, sau khi cổ phần hóa, Công ty CP Thép Thủ Đức đã tiến hành hàng loạt các cải tiến về kỹ thuật cùng với đó là thực hiện nhiều quyết định đầu tư thiết bị. Nhờ đó đã góp phần tăng năng suất đáng kể song Ban lãnh đạo Công ty vẫn cho rằng, vấn đề quyết định vẫn là ý thức chấp hành nghiêm chỉnh của người vận hành những máy móc, dây chuyền thiết bị này.

Theo Tạp chí Công Thương