Thành lập năm 1988, là thành viên của Tập đoàn Dệt May Việt Nam, mỗi năm Công ty Cổ phần dệt may Huế mang về doanh thu trên 500 tỷ đồng kéo theo đó là mức tiêu thụ năng lượng lớn ước tính khoảng 30 tỷ đồng mỗi năm. Để giải quyết bài toán chi phí năng lượng, lãnh đạo Công ty đã đưa ra nhiều biện pháp cụ thể mà trước tiên là tiến hành kiểm toán năng lượng, tìm ra những cơ hội tiết kiệm hiệu quả nhất.

Với đặc thù là nhà máy may, năng lượng tiêu thụ chính phục vụ sản xuất và sinh hoạt tại Công ty CP dệt may Huế tập trung chủ yếu ở điện năng. Năm 2008 thực tế tiêu thụ điện tại công ty là trên 30 triệu Kwh tương đương 26,6 tỷ đồng. Ngoài ra là chi phí nước, dầu FO, than cám.

Ông Hồ Văn Diện, Phó Tổng giám đốc Công ty CP Dệt may Huế cho biết, trước đây nhà máy hầu như không chú trọng đến việc quản l‎ ý sử dụng điện năng cũng như chưa từng có chính sách cụ thể về việc sử dụng điện. Sau khi Trung tâm tư vấn và phát triển các ngành công nghiệp Thừa Thiên Huế tiến hành kiểm toán năng lượng, ngoài các biện pháp kỹ thuật, chúng tôi đã tự có những phương pháp riêng nhằm tuyên truyền nâng cao ‎ ý thức tiết kiệm điện thông qua các quy định cụ thể về thưởng phạt.

Với việc cải tạo hệ thống chiếu sáng khu vực nhà máy may, công ty có thể tiết kiệm trên 43 nghìn Kwh/năm tương đương 37,5 triệu đồng mỗi năm. Theo tính toán, giải pháp này đòi hỏi mức đầu tư khoảng 61 triệu, sau gần 19 tháng có thể thu hồi vốn.

Ngoài các biện pháp chi phí đầu tư thấp hoặc không tốn chi phí đầu tư như hệ thống chiếu sáng,  bảo ôn các đường ống hơi, ống dầu tải nhiệt hay thay thế các dây cuaroa tại các buồng điều không, tránh trường hợp dây đã nhùng nhưng vẫn sử dụng, nhà máy tập trung cho việc thực hiện các giải pháp lớn, đem lại hiệu quả tiết kiệm cao.

Sau khi tiến hành kiểm toán, kết quả tính toán bước đầu cho thấy có ít nhất 6 nhóm giải pháp có tính khả thi cao với mức tiết kiệm hàng năm khoảng 500 triệu đồng.

Trong khu vực Nhà máy sợi khí nén được cung cấp từ một trạm nén khí. Trạm này có 2 máy nén công suất 110 kW vận hành thay phiên theo thời gian 12h/ngày . Qua khảo sát, do đã xuống cấp, có những thời điểm động cơ máy nén khí bắt đầu giảm tốc độ chuyển về chạy không tải trong khoảng thời gian 51s và chạy có tải 130s rất tốn điện năng. Giải pháp lắp đặt biến tần để điều khiển động cơ của máy nén khí giúp công ty tiết kiệm 20% điện năng cho khu vực này tương đương khoảng 172 nghìn Kwh. Dự kiến với mức vốn đầu tư ban đầu là 155 triệu, mỗi năm công ty có thể tiết kiệm khoảng 150 triệu đồng.

Bên cạnh đó, giải pháp lắp đặt biến tấn điều khiển còn được áp dụng tại nhiều khu vực của nhà máy. Cụ thể, tại khu vực buồng điều không, giải pháp lắp biến tần có thể tiết kiệm trên 69 nghìn Kwh/năm. Với đặc thù thời tiết thuộc vùng khí hậu có lượng mưa trung bình lớn, khi thiết kế hệ thống điều không người thiết kế phải thiết kế sao cho hệ thống điều không cung cấp đủ nhiệt độ và độ ẩm đảm bảo nhu cầu của khu vực Sợi ở thời điểm nóng nhất vào mùa nóng nhất.

Do đó trong quá trình vận hành những thời điểm  vào ban đêm độ ẩm sẽ bị dư thừa hay vào mùa mưa, lạnh công suất hoạt động của hệ thống vẫn tiêu tốn một lượng điên năng tiêu thụ như ban ngày. Điều này dẫn đến lãng phí về năng lượng điện. Mặt khác, do hệ thống điều khiển đã lạc hậu, tại cao điểm thì hoạt động động cơ 55kW, thấp điểm thì hoạt động động cơ 22kW. 

Việc lắp đặt biến tần điều khiển cho cho động cơ quạt hút 55kW giúp động cơ linh hoạt hoạt động theo nhu cầu phụ tải. Khi lắp biến tần có có thể loại bỏ động cơ 22kW. Ngoài điện năng tiết kiệm do phương pháp điều khiển thì khi loại bỏ động cơ quạt hút 22kW cũng sẽ giúp giảm bớt điện năng do ma sát, truyền động giữa 2 động cơ và một điều quan trọng là giúp ổn định điện áp trên lưới cấp do giảm được  được dòng khởi động.

Với khu vực máy nhuộm, biến tần điều khiển động cơ 22kW đem lại lợi ích tiết kiệm khoảng 70 triệu đồng/năm. Biện pháp lắp biến tần cũng được xem xét áp dụng tại khu vực đánh ống, ước tính với chi phí đầu tư 38 triệu đồng mỗi năm công ty có thể tiết kiệm trên 28 triệu đồng chi phí điện năng cho khu vực này.

Cũng như nhiều doanh nghiệp hoạt động trong lĩnh vực may mặc, Công ty CP dệt may Huế đã lắp đặt thiết bị Sewsaver cho toàn bộ 225 máy may thường. Thiết bị này giúp giảm cường độ dòng điện làm giảm điện năng tiêu thụ khi hoạt động không tải; khi có tải, thiết bị Sewsaver nhanh chóng phục hồi dòng điện cấp cho động cơ và đảm bảo động cơ luôn hoạt động với điện năng phù hợp với tải.

Giái pháp trên đòi hỏi chi phí đầu tư 54 triệu đồng, đem lại lợi ích tiết kiệm trên 41 triệu mỗi năm. Như vậy sau khoảng 16 tháng doanh nghiệp có thể thu hồi vốn.

Sau khi kiểm toán, hệ thống quản l‎ý năng lượng cũng được lãnh đạo công ty quan tâm xây dựng thông qua kiểm tra điện năng tiêu thụ hàng tháng cho từng phân xưởng sản xuất để hạch toán được chi phí, định mức tiêu thụ điện cho mỗi sản phẩm. Để quản lý năng lượng có hiệu quả cũng như sử dụng tiết kiệm năng lượng, Ban giám đốc công ty đã cử một cán bộ chuyên trách việc quản lý năng lượng giúp giám sát việc sử dụng năng lượng, tính toán, lập báo cáo so sánh định kỳ từ đó đưa ra định mức tiêu thụ phù hợp.

Trần Liễu