Tại Xí nghiệp I của Baseafood tất cả các thiết bị có sử dụng điện đều được gắn công tơ để kiểm soát mức tiêu thụ điện hàng ngày. Xí nghiệp đã tạo được quy trình vận hành máy móc thiết bị khép kín, bảo đảm tận dụng triệt để các nguồn nhiệt. Một số thiết bị vận hành chưa phù hợp được bố trí lại. Chẳng hạn, máy sản xuất nước đá hoạt động tối đa vào giờ thấp điểm, giờ cao điểm thì nghỉ để ra đá. Cụ thể, năm 2004: Tỷ lệ vận hành thiết bị trong giờ bình thường là 62%, cao điểm 15,6%, thấp điểm 21,6%. Nhưng sang năm 2005, tỷ lệ vận hành giờ cao điểm chỉ còn 15%, thấp điểm là 23,8%. Năm 2008, vận hành giờ cao điểm giảm xuống còn 8,1% và 6 tháng đầu năm 2009 còn 7,5%. Việc giảm vận hành máy giờ cao điểm giúp tiết kiệm một chi phí đáng kể vì từ tháng 3-2009 giá điện vào giờ cao điểm tăng cao.

Các vị trí sản xuất có sử dụng thiết bị làm lạnh, làm nóng… đều được rà soát lại, tận dụng tối đa nguồn nhiệt có sẵn như: Sử dụng hệ thống nước ra đá của các hầm đá (công suất 650 cây/ngày) để làm lạnh cho phân xưởng sản xuất, tiết kiệm 500 ngàn đồng tiền điện mỗi ngày, tương đương hơn 100 triệu đồng mỗi năm, mà không ảnh hưởng đến sản xuất mỗi khi cúp điện. Thiết bị điều hòa công suất 50kWh cũ ở các khâu trên được tận dụng đưa vào khâu làm mát nguồn nước cung cấp cho rửa sản phẩm cao cấp, vẫn bảo đảm an toàn vệ sinh thực phẩm, mà không phải đầu tư thêm vốn mua thiết bị. Nguồn nhiệt của lò hơi luộc cá đưa vào nhà bếp và lò sấy để nấu cơm, sấy các sản phẩm khô, vừa bớt tốn kém, vừa bảo đảm an toàn vệ sinh thực phẩm. Hầm đá sử dụng vách cách nhiệt để giữ đá được lâu…

Anh Nguyễn Huỳnh Văn Khoa, Cán bộ phụ trách kỹ thuật vận hành máy cho biết: Qua thời gian ứng dụng và thay đổi hệ thống, trung bình tiền điện mỗi tháng đã giảm được 30-40%.

Bên cạnh giải pháp tiết kiệm điện, còn có nhiều sáng kiến để tiết kiệm nước. Các khâu có sử dụng nước đều được gắn đồng hồ quan trắc để kiểm soát nguồn nước ra vào, nhằm phát hiện và chấn chỉnh ngay những bất hợp lý. Một mặt, Xí nghiệp cải tiến máy móc thiết bị để tiết kiệm tối đa lượng nước trong quá trình sản xuất, qua đó giảm lượng nước thải và các tạp chất hữu cơ lẫn trong nước thải để giảm điện năng xử lý. Xí nghiệp còn áp dụng sáng kiến cải tiến thiết bị rửa bạch tuộc tiết kiệm đến 6m3 cho 1 tấn thành phẩm. Tính chung mỗi năm bớt được 1.400m3 nước thải, tương đương hàng trăm triệu đồng chi phí xử lý, thu hồi phế thải… Lượng phế thải thu hồi giảm không ngờ, từ 888.995kg vào năm 2005 xuống còn 334.000 kg vào năm 2008 và 6 tháng đầu năm 2009 chỉ còn 176.390kg. Xí nghiệp đang tiến hành các thủ tục để đăng ký bản quyền thiết bị rửa bạch tuộc này.

Ông Huỳnh Minh Tường, Giám đốc Xí nghiệp I cho biết: Việc tiết kiệm các chi phí trong sản xuất, không những hạ giá thành sản phẩm tăng, sức cạnh tranh, mà Xí nghiệp còn có nguồn bù thêm tiền ăn hàng ngày cho công nhân và nâng cao mức lương cho người lao động. Hiện nay, bình quân thu nhập người lao động đạt 3,5 triệu đồng/người/tháng, cao hơn 2 lần so với năm 2004. Xí nghiệp có quy chế khen thưởng, thi đua đối với công tác cải tiến kỹ thuật, tiết kiệm và quản lý chất lượng đồng thời tuyên truyền nâng cao nhận thức của công nhân về tầm quan trọng của công tác này. “Bên cạnh đó chúng tôi tiếp tục cải tiến kỹ thuật, nâng cao chất lượng ra sản phẩm tinh chế nhiều hơn, giảm sản phẩm surimi góp phần giảm thiểu chi phí điện nước trong sản xuất” - ông Tường nói.

(Nguồn: Báo Bà Rịa - Vũng Tàu)