Theo số liệu thống kê, ngành thép là một trong những ngành công nghiệp tiêu thụ năng lượng lớn nhất. Việt Nam hiện có 65 dự án sản xuất gang thép có công suất từ 100.000 tấn mỗi năm trở lên. Mặc dù các nhà máy thép mới sử dụng chưa tới 50% công suất thiết kế nhưng hàng năm tiêu thụ khoảng 3,5 tỷ KWh điện.

Với một số nước tiên tiến như Nhật Bản, điện năng tiêu thụ cho 1 tấn phôi thép thành phẩm chỉ khoảng 350-400 KWh, trong khi các nhà máy thép của Việt Nam phải cần một lượng điện gấp đôi, khoảng 700 KWh. Đây cũng chính là lý do khiến khả năng cạnh tranh của thép Việt Nam không cao bằng thép nhập khẩu.

Tuy nhiên, tiềm năng tiết kiệm năng lượng tại các nhà máy thép lại khá cao với tỷ lệ 10-40%. Cho nên lựa chọn những giải pháp tiết kiệm năng lượng nhưng vẫn đảm bảo hiệu quả sản xuất kinh doanh là điều các doanh nghiệp thép cần hướng tới. 

Nhận thức được điều đó, Nhà máy luyện gang của Công ty CP Gang thép Thái Nguyên đã áp dụng nhiều biện pháp nhằm nâng cao hiệu quả sử dụng năng lượng. Điều cốt lõi nhất được nhà máy quan tâm thực hiện đầu tiên là liên kết trực tiếp với các nhà máy khác trong công ty nhằm điều phối nhịp nhàng sản xuất, duy trì hoạt động ổn định của dây chuyền sản xuất.

Đồng thời, một đội ngũ cán bộ kỹ thuật thường xuyên bám sát tình hình sản xuất, kiểm soát chặt chẽ nguồn nguyên liệu đầu vào để có chế độ vận hành hợp lý, giữ cho lò luyện hoạt động ổn định, kéo dài tuổi thọ của lò, đồng thời sử dụng hiệu quả nhất nguồn nguyên nhiên liệu đầu vào.

Nguyên liệu chủ yếu để sản xuất gang là than và điện, cho nên nhà máy đã sử dụng một loạt giải pháp nhằm sử dụng nguồn năng lượng này sao cho hiệu quả và tiết kiệm nhất. Để thực hiện tốt nhất việc tiết kiệm điện năng trong quá trình sản xuất, nhà máy đã chuyển đổi dòng điện 210 KW sang 207 KW nhằm hạn chế lãng phí điện năng do mất điện đột ngột. Bên cạnh đó, do mỗi lần khởi động lại lò cao sẽ tốn rất nhiều năng lượng so với lò đang hoạt động nên nhà máy đã hạn chế tối đa thời gian máy ngừng và thời gian chạy không tải. Đồng thời, hệ thống đèn sợi đốt cũ không tiết kiệm điện đã được nhà máy thay bằng hệ thống đèn compact tiết kiệm điện.

Không chỉ thực hiện các giải pháp nhằm tiết kiệm điện năng, nhà máy còn thực hiện một loạt giải pháp nhằm tiết kiệm nguyên liệu trong quá trình sản xuất. Cụ thể, bằng phương pháp pha vôi bột thay thế một phần đá vôi trong phối liệu thiêu kết để nâng cao năng suất và chất lượng quặng thiêu kết, tỷ lệ quặng tinh đã tăng từ 10-30% và tỷ lệ quặng Limonit cũng tăng từ 20-25%. Bên cạnh đó, để giảm tiêu hao than cốc, nhà máy đã cho tăng nhiệt độ gió nóng trong lò từ 7800C lên 900-10000C.

Do đó, lượng tiêu hao than cốc đã giảm 0,5%. Đặc biệt, nhà máy đã đầu tư lắp đặt dây chuyền vê viên quặng cho thiêu kết, năng suất 15-20 tấn/giờ, giúp tăng tỷ lệ quặng tinh lên hơn 30% trong phối liệu thiêu kết. Đồng thời, nhà máy đã lắp đặt dây chuyền nghiền quặng công suất 50 tấn/h để nghiền quặng cỡ hạt 10-15 mm xuống cỡ hạt 0-8 mm làm nguyên liệu cho sản xuất quặng thiêu kết, vừa tiết kiệm nguyên liệu, vừa nâng cao chất lượng sản phẩm.

Bên cạnh việc tiết kiệm năng lượng bằng những giải pháp kỹ thuật, nhà máy còn tiến hành phổ biến tiết kiệm năng lượng trong sản xuất cho công nhân và giao khoán định mức về tiêu hao nguyên, nhiên liệu cho các đơn vị sản xuất trực thuộc. Đây cũng chính là một trong những cơ sở để bình bầu thi đua cho từng đơn vị. Do đó, trong năm 2009, nhà máy đã tiết kiệm được hàng tỷ đồng trong quá trình sản xuất. Những giải pháp từ kỹ thuật đến con người đã mang lại những kết quả lớn về kinh tế, đồng thời đảm bảo phát triển bền vững cho nhà máy nói riêng và Công ty CP Gang thép Thái Nguyên nói chung.

Theo KTVN