Bộ Công Thương đã ban hành Thông tư số 03/2014/TT-BCT quy định về công nghệ, thiết bị sản xuất gang, thép.

Các thành viên của Tổng công ty Thép Việt Nam đã và đang chủ động ứng dụng các giải pháp tiết kiệm năng lượng vào quá trình sản xuất để giảm chi phí, nâng cao sức cạnh tranh.

Tại buổi toạ đàm trực tuyến “Để ngành thép, xi măng phát triển ổn định và bền vững”, diễn ra ngày 24/7/2013, tại Hà Nội, Chủ tịch Hiệp hội Năng lượng Việt Nam, ông Trần Viết Ngãi cho biết, hiện nay, mức tiêu thụ điện năng của ngành thép và xi măng trong tổng sản lượng điện sử dụng trong ngành công nghiệp Việt Nam là rất lớn.

Với tổng vốn đầu tư gần 44 tỷ đồng cho các giải pháp sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả, Công ty CP Thép Thủ Đức (TP.HCM) đã tiết giảm được chi phí sản xuất khoảng 82 tỷ đồng/năm.

TKNL chính là “chìa khóa” giúp DN thép vượt bão thành công và phát triển bền vững.

Sau khi thông xe vào sáng 27/4, cây cầu vượt bằng thép thứ 3 tại nút giao thông Hoàng Văn Thụ - Cộng Hòa (TP Hồ Chí Minh) đến nay đã trở nên sáng rực trong đêm nhờ hệ thống chiếu sáng bằng đèn Led.

Cùng với các ngành sản xuất lớn như thép, xi măng… hiện nay, ngành chiếu sáng ở Việt Nam cũng đang tiêu thụ một khối lượng điện rất lớn, chiếm khoảng 25% trong tổng lượng điện quốc gia.

Song song với quá trình công nghiệp hóa, đô thị hóa là vấn đề xử lý chất thải rắn từ công nghiệp và sinh hoạt, trong đó có xỉ phế thải (loại phế thải tạo ra trong quá trình luyện gang, thép)

Ngành thép là một trong những ngành công nghiệp sử dụng năng lượng, nhiên liệu ở quy mô lớn. Công nghệ luyện phôi thép hiện nay chủ yếu là lò điện, công suất thấp, lạc hậu nên hiệu suất tiêu hao năng lượng rất cao.

Các tuabin gió được sản xuất tại Mỹ, làm bằng thép đặc biệt không gỉ, cao 80m, đường kính 4m. Mỗi tuabin có 3 cánh quạt, mỗi cánh dài 42m, làm bằng nhựa đặc biệt, có hệ thống điều khiển giúp cánh quạt tự gập lại để tránh bão lớn.

Biến rác thải thành nguồn năng lượng mới thay thế than sử dụng trong nhà máy giấy, xi măng, thép… đang là mục tiêu của chương trình hợp tác giữa Công ty Môi trường đô thị Hà Nội và các đối tác đến từ Nhật Bản

Ngành thép là một trong những ngành công nghiệp sử dụng năng lượng, nhiên liệu ở quy mô lớn. Công nghệ luyện phôi thép hiện nay chủ yếu là lò điện, công suất thấp, lạc hậu nên hiệu suất tiêu hao năng lượng rất cao.

Cư dân hòn đảo Bali (Indonesia) đã biếntre, nứa thành một biểu tượng của các công trình bền vững, thay thế các tòa nhà làm bằng bê tông cốt thép nhằm hướng tới sử dụng các vật liệu thay thế xanh hơn.

Biến rác thải thành nguồn năng lượng mới thay thế than sử dụng trong nhà máy giấy, xi măng, thép… đang là mục tiêu của chương trình hợp tác giữa Công ty Môi trường đô thị Hà Nội (URENCO) và các đối tác đến từ Nhật Bản

Trong 2 ngày từ 5-6/3 tại Hà Nội, Hiệp hội Thép Việt Nam phối hợp với Tổ chức Phát triển công nghiệp Liên hợp quốc (UNIDO) tổ chức Hội thảo quốc tế “Sử dụng hiệu quả tài nguyên và năng lượng - xây dựng lộ trình phát triển công nghệ bền vững cho ngành thép Việt Nam”.

Từ kết quả của việc phân tích các giải pháp tiết kiệm, nhóm kiểm toán năng lượng đã xác định được lượng điện tiết kiệm hàng năm của công ty là khoảng 10,2 triệu KWh chiếm 0,9% tổng năng lượng điện tiêu thụ toàn nhà máy

Sau khi áp dụng giải pháp sử dụng khí thải sấy thép phế liệu, giúp giảm 30kWh điện năng/tấn sản phẩm, đồng thời chuyển đổi nhiên liệu lò nung phôi thép công suất 80 tấn/giờ từ đốt dầu FO sang đốt khí tự nhiên CNG, chi phí nhiên liệu để cán thép của Công ty Thép Miền Nam đã giảm trên 110.000 đồng/tấn.

hiều loại thuế xanh đang tăng lên, nhằm đưa chính phủ Anh đạt được mục tiêu 1/3 điện năng từ nguồn phong năng năm 2020. Trong khi đó, các vật liệu quan trọng dùng để xây dựng tuabin gió như xi măng, thép…

Hiện “áo điều hòa” Kuchofuku đang được ưa chuộng trong gần 1.000 công ty ở Nhật Bản bao gồm các hãng sản xuất ôtô, thép, các công ty chế biến thực phẩm và xây dựng...

Hiện VN cần 550 - 690 kWh để sản xuất ra 1 tấn thép. Trong khi chuẩn thế giới chỉ là 360 - 430 kWh/tấn.