Trong nhà máy sản xuất xi măng, năng lượng chiếm một tỷ trọng khá lớn trong chi phí sản xuất. Việc đưa ra nhiều giải pháp cắt giảm tiêu hao nguyên, nhiên vật liệu đầu vào giúp giảm chi phí sản xuất, giảm giá thành sản phẩm, tăng cạnh tranh trên thị trường. 

Điển hình như Chi Nhánh Công ty TNHH Long Sơn tại Thanh Hóa - Nhà máy xi măng Long Sơn là một doanh nghiệp lớn đóng trên địa bàn xóm Trường Sơn, Phường Đông Sơn, thị xã Bỉm Sơn, tỉnh Thanh Hóa. Với mức tiêu thụ sản lượng điện hơn 600 triệu kWh/năm, tương đương gần 1.000 tỷ đồng/năm, việc tiết kiệm điện luôn được nhà máy này đặt lên hàng đầu và là một trong những mục tiêu cốt lõi.

Theo ông Lê Tiến Dũng, Phó giám đốc Công ty TNHH Long Sơn: "Đầu tiên chúng tôi đưa việc quản lý điện năng vào mục tiêu chính và xuyên suốt của nhà máy. Sau đó, tìm giải pháp phù hợp với điều kiện làm việc của nhà máy để giảm tối đa việc sử dụng điện không hiệu quả. Đặc biệt, Long Sơn đã thực hiện việc thu hồi nhiệt từ quá trình sản xuất clinker, góp phần lớn vào mục tiêu giảm chi phí điện năng trên 1 tấn sản phẩm. Việc thu hồi nhiệt dư đã giúp nhà máy tiết giảm điện hơn 168 triệu kWh/kWh (khoảng 26% tổng tiêu hao điện). Năm tới, doanh nghiệp tìm giải pháp để tiếp tục nâng cao công suất phát điện từ hệ thống nhiệt dư lớn nhất có thể.

Ngoài các giải pháp trên, Xi măng Long Sơn cũng đã trang bị các thiết bị tiên tiến để giảm điện năng, đơn cử như: Lắp đặt và thay thế hệ thống ánh sáng bằng đèn tiết kiệm điện; thiết kế lắp đặt biến tần điều khiển vào các máy có thể tiết kiệm được; thiết kế, viết chương trình điều khiển hệ thống van xả nước tự động cho các bình tích áp trạm nén khí; chỉnh sửa chương trình các lọc bụi túi đóng mở các khoang hợp lý để tiết kiệm tốt nhất…

Hay tại Công ty cổ phần Xi măng Vicem Hoàng Mai vừa hoàn thành công tác sửa chữa, cải tạo chiều sâu, xử lý nút thắt công đoạn lò nung clinker tại dây chuyền sản xuất, với kết quả hơn cả mong đợi, việc tiêu hao nguyên, nhiên, vật liệu đầu vào giảm đi đáng kể.

Hoạt động đầu tư sửa chữa, cải tạo chiều sâu này đã giúp tăng năng suất lò nung lên khoảng 300 tấn clinker/ngày so với trước cải tạo (tương đương 100.500 tấn clinker/năm), tăng 600 tấn clinker/ngày so với năng suất thiết kế (201.000 tấn clinker/năm); giảm tiêu hao nhiệt cho sản xuất clinker khoảng 45 kcal/kg; giảm trên 2 kWh/tấn clinker. Sử dụng hiệu quả than có phẩm cấp thấp, đặc biệt trong thời điểm khó khăn về nguồn cung than hiện nay.

Ông Nguyễn Ngọc Tình, Phó tổng giám đốc phụ trách sản xuất Vicem Hoàng Mai cho hay, toàn bộ thiết bị cho sửa chữa, cải tạo chiều sâu, xử lý nút thắt đều được gia công, chế tạo 100% trong nước, từ đó góp phần giảm chi phí, đẩy nhanh tiến độ. Tổng mức đầu tư sơ bộ trên 70 tỷ đồng, dự kiến thu hồi vốn sau hơn 1 năm. Với dự án này, hiệu quả tiết kiệm tài chính cho nhà máy sẽ đạt khoảng 50 tỷ đồng/năm. Ngoài ra, việc thực hiện thành công chương trình cũng mang lại hiệu quả lớn về bảo vệ môi trường. Hệ thống lò nung sau cải tạo rất phù hợp cho việc sử dụng rác thải làm nhiên liệu thay thế.

Vấn đề tiết kiệm năng lượng đã được nhiều doanh nghiệp xi măng nhìn rõ. Bởi lẽ, tiết kiệm năng lượng cũng đồng nghĩa với tiết kiệm tiền và điều đó sẽ tác động vào chi phí sản phẩm, phần nào quyết định sức cạnh tranh của doanh nghiệp.