Công ty Cổ phần Chăn nuôi C.P. Việt Nam – Chi nhánh Xuân Mai (CP Xuân Mai) trực thuộc Tập đoàn Charoen Pokphand (CP Group, Thái Lan), một trong những tập đoàn nông nghiệp - thực phẩm hàng đầu thế giới với hơn 100 năm phát triển. Thừa hưởng nền tảng khoa học công nghệ tiên tiến từ Tập đoàn, CP Xuân Mai không ngừng đổi mới, ứng dụng các công nghệ hiện đại vào sản xuất như hệ thống nghiền trộn tự động, kiểm soát nhiệt độ, độ ẩm bằng cảm biến, phần mềm quản lý thông minh và truy xuất nguồn gốc sản phẩm theo các tiêu chuẩn quốc tế. Những giải pháp này không chỉ góp phần nâng cao năng suất, ổn định chất lượng mà còn giúp doanh nghiệp kiểm soát tốt hơn mức tiêu hao năng lượng và tác động đến môi trường.

Là doanh nghiệp tiêu thụ năng lượng trọng điểm, CP Xuân Mai luôn coi trọng phát triển kinh tế phải song hành với sử dụng năng lượng hiệu quả và bảo vệ môi trường. Ngay từ giai đoạn thiết kế, nhà máy đã chú trọng lựa chọn các thiết bị có khả năng tiết kiệm năng lượng, đồng thời tính toán tối ưu việc sử dụng điện, hơi, nước và các nguồn tài nguyên.

Từ chính sách của Tập đoàn, Công ty thành lập Ban quản lý năng lượng với chức năng và nhiệm vụ xác định và thiết lập các bộ phận tiêu thụ năng lượng chính, từ đó đưa ra các giải pháp cải tiến hiệu suất năng lượng. Ban quản lý năng lượng cũng thường xuyên tổ chức đào tạo nâng cao nhận thức, kiểm tra việc thực hiện và khuyến khích người lao động đề xuất sáng kiến cải tiến tại từng phân xưởng. 

Về chính sách năng lượng cũng được lãnh đạo cam kết thực hiện và truyền đạt tới các phòng ban, phân xưởng trong toàn công ty. Công tác tuyên truyền được triển khai bằng nhiều hình thức như poster, bảng tin, đào tạo, email, thông báo, họp phổ biến đầu ca, kiểm tra định kỳ và nhắc nhở trực tiếp tại vị trí làm việc. Hàng tháng, nhà máy tổ chức họp tổng kết các chỉ số hiệu suất năng lượng, báo cáo kết quả thực hiện với lãnh đạo để xác định các nhiệm vụ tiếp theo.

Hệ thống Smart EE được thiết lập cảnh báo đối với các trường hợp sử dụng năng lượng không hiệu quả như máy chạy không tải, suy giảm khí nén, rò rỉ hoặc thất thoát hơi nóng do sự cố. Các cảnh báo được liên kết với điện thoại thông minh thông qua phần mềm Line, giúp người vận hành nhanh chóng nhận được thông tin và có biện pháp điều chỉnh. Dữ liệu thu thập được cũng trở thành cơ sở để Ban quản lý năng lượng phân tích những khu vực sử dụng năng lượng chưa hiệu quả, xác định nguyên nhân và xây dựng kế hoạch cải tiến.

Từ nền tảng quản trị và đo lường đó, nhiều giải pháp kỹ thuật cụ thể đã được CP Xuân Mai triển khai. Trong đó, hệ thống lò hơi sử dụng nhiên liệu sinh khối là một trong những hạng mục tiêu thụ năng lượng trọng yếu, chiếm khoảng 54% tổng năng lượng sử dụng của toàn nhà máy.

Qua khảo sát, doanh nghiệp nhận thấy hệ thống trao đổi nhiệt chưa được tận dụng hiệu quả trong quá trình gia nhiệt nước cấp lò hơi, dẫn tới tổn thất hơi nóng trong quá trình gia nhiệt nước tại bồn Feedtank. Nhà máy đã cải tiến bằng cách lắp bổ sung một bồn trung gian và hệ thống bơm tuần hoàn. Nước sau khi được xử lý qua Softener được đưa vào bồn trung gian, sau đó bơm qua bộ trao đổi nhiệt để gia nhiệt và tuần hoàn trở lại bồn. Khi lò hơi có nhu cầu cấp nước, Feedtank bơm nước nóng vào lò hơi; khi lượng nước trong Feedtank giảm, van điện tự động mở để cấp nước nóng đã được gia nhiệt trước từ bồn trung gian thay vì cấp trực tiếp nước lạnh từ Softener. Theo đánh giá của doanh nghiệp, giải pháp này giúp tiết kiệm hơn 1,2 tỷ đồng mỗi năm và giảm khoảng 19,22 tấn CO₂ phát thải mỗi năm.

Trong năm 2025, trước nhu cầu sản xuất ngày càng tăng và yêu cầu bảo đảm cung ứng nguyên liệu liên tục, ổn định, nhà máy tiếp tục triển khai dự án nâng công suất hệ thống nhập hàng. Qua phân tích công suất của các thiết bị trên dây chuyền, doanh nghiệp xác định máy làm sạch cần cải tiến. Thay vì đầu tư một hệ thống hoàn toàn mới, CP Xuân Mai tập trung cải tiến thiết bị bằng cách tăng vòng quay roller số 1 và số 2; tăng khe hở giữa roller số 1, số 2 và tấm support từ 20 mm lên 40 mm; đồng thời điều chỉnh mức độ gió và feeder phù hợp với công suất mới.

Kết quả cho thấy hiệu quả rõ rệt cả về công suất và mức tiêu hao năng lượng. Tại Silo 1, công suất nhập tăng từ 110 lên 150 tấn/giờ, trong khi định mức sử dụng năng lượng giảm từ 1,1 xuống 0,8 kWh/tấn. Mức tiết kiệm được ghi nhận là 3.680,8 kWh/tháng, tương đương khoảng 91,125 triệu đồng/năm. Tại Silo 2, công suất nhập tăng từ 100 lên 150 tấn/giờ, định mức sử dụng năng lượng giảm từ 0,8 xuống 0,5 kWh/tấn, tiết kiệm 2.759 kWh/tháng, tương đương khoảng 69,014 triệu đồng/năm. Tổng giá trị tiết kiệm của dự án đạt khoảng 160,139 triệu đồng/năm, trong khi chi phí đầu tư chỉ khoảng 5,7 triệu đồng, thời gian hoàn vốn theo tính toán của doanh nghiệp khoảng 13 ngày. Giải pháp đồng thời giúp giảm khoảng 50,94 tấn CO₂ mỗi năm.

Một sáng kiến khác được thực hiện tại máy Extruder (thiết bị dùng để hấp chín nguyên liệu FFS và Pop Corn) cũng cho thấy hiệu quả của việc kết hợp cải tiến thiết bị với tận dụng nhiệt trong quá trình sản xuất. Theo yêu cầu mới của bộ phận kiểm soát chất lượng, công suất vận hành máy giảm, kéo theo mức tiêu thụ điện và chi phí vận hành tăng. Qua phân tích, nhà máy đã thay đổi pulley motor để tránh tình trạng quá tải vít tải, đồng thời tăng thời gian ủ nguyên liệu sau khi ra khỏi khuôn ép. Đặc biệt, nguồn nhiệt của nguyên liệu sau khi thoát khỏi đầu khuôn ép được tận dụng để duy trì quá trình ủ trước khi chuyển sang Cooler.

Sau cải tiến, công suất hấp đậu tăng từ 2,2 lên 4 tấn/giờ, trong khi mức sử dụng điện giảm từ 40 xuống 26,2 kWh/tấn. Đối với hấp ngô, công suất tăng từ 4,4 lên 5,5 tấn/giờ, mức sử dụng điện giảm từ 33,7 xuống 22,9 kWh/tấn. Thời gian ủ FFS ở nhiệt độ 125°C được điều chỉnh từ 24 lên 320 giây. Theo số liệu của doanh nghiệp, mức tiết kiệm điện đối với hấp đậu đạt 36,67 triệu đồng/tháng và hấp ngô đạt 23,92 triệu đồng/tháng, tổng giá trị tiết kiệm khoảng 727,04 triệu đồng/năm.

Cùng với các giải pháp cải tiến trực tiếp trên thiết bị, CP Xuân Mai đang đẩy mạnh tự động hóa để hạn chế những tổn thất năng lượng phát sinh trong quá trình vận hành. Trong năm 2025, nhà máy tiếp tục cải tiến quy trình ép viên thông qua chương trình Smart Pellet Mill. Hệ thống được vận hành tự động trên cơ sở cài đặt các thông số đầu vào tiêu chuẩn, trong đó lượng hơi nóng cấp vào cám được kiểm soát thông qua Flow Steam. Việc tự động hóa giúp kiểm soát tốt hơn lượng hơi sử dụng, giảm thất thoát trong giai đoạn khởi động và nâng cao hiệu quả vận hành. Chương trình Auto Stop Line cũng được áp dụng nhằm tự động dừng dây chuyền khi kết thúc sản xuất, hạn chế tình trạng thiết bị chạy không tải và tiêu thụ điện không cần thiết. 

Năm 2025, CP Xuân Mai đã triển khai lắp đặt 21 đèn năng lượng mặt trời, bao gồm 8 đèn công suất 450W và 13 đèn công suất 150W. Hệ thống này được bố trí tại các khu vực đường nội bộ và khuôn viên nhà máy, nhằm tận dụng nguồn năng lượng tái tạo, giảm tải điện năng từ lưới và góp phần cải thiện chiếu sáng ban đêm.

Tiết kiệm năng lượng tại CP Xuân Mai không chỉ dừng ở những con số tiết kiệm, mà đang trở thành một phần trong tư duy vận hành và văn hóa sản xuất của doanh nghiệp. Đây cũng là nền tảng để CP Xuân Mai tiếp tục nâng cao hiệu quả, giảm phát thải và hướng tới một mô hình sản xuất xanh, bền vững.