Là một trong những nhà máy quy mô lớn nhất khu vực làng nghề Châu Khê, Đình Bảng, Bắc Ninh, mỗi năm nhà máy thép Xanh Hà cung cấp cho thị trường khoảng 3,5 nghìn tấn phôi và 10 nghìn tấn thép các loại. Để sản xuất ra khối lượng sản phẩm trên doanh nghiệp tiêu thụ hết hơn 4 nghìn MWh và trên 900 tấn than chiếm trên 50% chi phí sản xuất. Tiến hành kiểm toán năng lượng, tìm biện pháp sử dụng hiệu quả năng lượng là cách mà ban lãnh đạo nhà máy lựa chọn nhằm đem lại lợi nhuận kinh tế cao nhất.

Lãnh đạo nhà máy cho biết, trừ chi phí nguyên liệu đầu vào thì chi phí năng lượng chiếm đến 50,4% (khu vực sản xuất phôi thép) và 68% (khu vực sản xuất cán thép) tổng các chi phí còn lại. Đây là mức chi phí cao, khó chấp nhận nhất là trong điều kiện giá năng lượng liên tục tăng. Bởi vậy, áp dụng các giải pháp quản l‎ý, kỹ thuật nhằm tiết kiệm và hiệu quả năng lượng là việc làm cấp bách, rất được nhà máy quan tâm góp phần tăng sức cạnh tranh của sản phẩm, nâng cao lợi nhuận và tránh ảnh hưởng tiêu cực đến môi trường.

Với đặc thù là nhà máy sản xuất thép, năng lượng tiêu hao chính tại công ty Xanh Hà là điện, than và khí đốt. Trong đó, điện chiếm 43%, than chiếm 56%. Khí đốt chiếm một phần nhỏ trung bình mỗi tháng doanh nghiệp phải trả trên 4 triệu đồng bao gồm 4 bình gas và 10 bình khí O2.

Khu vực cán thép

Tại phân xưởng cán thép, kết quả kiểm tra cho thấy động cơ đa phần hoạt động non tải, hệ số công suất thấp gây tổn thất điện năng đáng kể. Ngoài 2 công đoạn chính là cán tinh và cán thô, các công đoạn phụ khác tiêu thụ 21% tổng điện năng. Các thiết bị điện trong khu vực này công suất nhỏ, trong quá trình sản xuất, ngoài 1 số thiết bị làm việc liên tục, các thiết bị khác thường xuyên ở chế độ không tải chờ, rất lãng phí điện.

Đối với động cơ cán thô các chuyên gia kiểm toán đưa giải pháp lắp thiết bị tiết kiệm điện Powerboss. Với chế độ vận hành không tải lớn, lắp thiết bị tiết kiệm điện Powerboss FBI 150 có thể tiết kiệm 18% tổng điện năng tiêu thụ tương ddwong10,26 KWh/ngày. Nếu tính cho 1 năm vận hành 6600 giờ, mỗi năm nhà máy tiết kiệm được 67,7 nghìn KWh tương ứng với trên 70 triệu đồng.

Ở động cơ cán tính, thiết bị biến tần tiết kiệm điện cho tiềm năng tiết kiệm lên tới 221% tổng điện năng tiêu thụ tức khoảng 106 triệu đồng mỗi năm.

Ngoài ra, ở khu vực cán thép, việc lắp đặt hệ thống cung cấp và xử ls ‎ ý nước làm mát lò trung tần cũng cho khả năng tiết kiệm 6 triệu đồng/năm/lò. Với 4 lò đang hoạt động, giải pháp nhỏ giúp tiết kiệm 24 triệu đồng/năm.

Giảm tổn thất nhiệt

Được xây dựng và vận hành năm 2004, hiện tại khu vực lò nung phôi cán thép của nhà máy khi hoạt động gây tổn thất nhiệt năng rất lớn. Nguyên nhân chính được xá định là do khi xây dựng không tuân thủ tiêu chuẩn kỹ thuật, không đồng bộ giữa quá trình nung và cán dẫn đến lò nung phôi cán thép của doanh nghiệp Xanh Hà thường xuyên tiêu tốn nhiều than để khởi động nguội. Đây là nguyên nhân làm tăng đáng kể suất tiêu hao than cho mỗi tấn thép cán.

Để giảm tổn thất nhiệt có rất nhiều giải pháp bao gồm chọn hệ số không khí thừa phù hợp (tiềm năng tiết kiệm 658 triệu đồng/năm); giảm lượng nhiệt tổn thất do dẫn nhiệt qua các thể xây lò (tiềm năng tiết kiệm 227triệu đồng/năm); giảm nhiệt tổn thất do lọt khí lò khi mở cửa (tiềm năng tiết kiệm 354 triệu đồng/năm).

Theo đánh giá của nhóm kiểm toán, đó đều là những giải pháp khả năng thực hiện cao bởi chi phí thấp, thời gian hoàn vốn nhanh. Ngoài giảm lượng nhiệt tổn thất do dẫn nhiệt qua các thể xây lò phải đầu tư khoảng 52 triệu đồng, các giải pháp còn lại có thể thực hiện bằng cách đào tạo ‎ý thức tiết kiệm cho công nhân vận hành lò.

Tăng cường quản l‎ý

Hiện tại, trong ngành thép nhiều nhà máy đã làm tốt công tác tiết kiệm năng lượng. Các chuyên gia kiểm toán nhận định, cũng nguyên liệu đầu vào như nhau, dây chuyền không khác biệt, tuy nhiên nếu so sánh với Công ty CP thép Thái Nguyên, suất tiêu hao năng lượng tại nhà máy Xanh Hà lớn hơn nhiều. L‎ý do là vì họ đã làm tốt công tác theo dõi sử dụng năng lượng, xây dựng định mức tiêu thụ năng lượng, quan tâm đến việc tuyển chọn phế liệu đầu vào và giảm hợp l‎ý thời gian đun nấu mẻ thép…

Cụ thể, năng lượng tiêu hao cho việc nấu luyện 1 tấn phôi thép tại Công ty CP thép Thái nguyên là 760 Kwh thấp hơn 50,2Kwh so với sản xuất tại nhà máy Xanh Hà. Cùng sản lượng đó, nếu sản xuất tại Công ty CP thép Thái nguyên có thể tiết kiệm được lượng điện năng trên 182 MWh tương đương khoảng 120 triệu đồng.

Kết quả khảo sát quá trình cán thép tại doanh nghiệp cho thấy, lượng điện năng không tải thất thoát trung bình 62 nghìn KWh/năm. Mặc dù không thể triệt tiêu hoàn toàn thời gian vận hành không tải tuy nhiên việc hợp l‎ý hóa quy trình sản xuất, sắp xếp thời gian vận hành hợp l‎ý có thể rút ngắn được tối đa 50% khoảng thời gian này với mức tiết kiệm trên 80 triệu đồng/năm.

Ngoài ra, để việc sử dụng hiệu quả năng lượng bền vững, công tác tuyên truyền, đào tạo nâng cao ‎ ý thức của toàn thể cán bộ, công nhân viên cũng có vai trò quan trọng. Bên cạnh đó công ty cần chú ‎ ý đến việc chăm sóc, bảo dưỡng thiết bị đình kỳ góp phần giảm tổn thất, giảm chi phí và tăng năng suất của thiết bị.

Hùng Linh