Công ty TNHH Dệt may Tín Thành là  doanh nghiệp dệt may với công suất thiết kế 2,5 triệu mét vải/năm, mỗi tháng cơ sở này tiêu thụ khoảng 40.000 - 60.000 kWh và 50 – 70 tấn than. Thông qua khảo sát việc sử dụng năng lượng của công ty, các chuyên gia đã đưa ra 4 giải pháp tiết kiệm năng lượng: cải tạo hệ thống hơi, hệ thống chiếu sáng, hệ thống nén khí và quản lý phụ tải.

Qua nghiên cứu, các chuyên gia nhận thấy lò hơi bị rò rỉ và thất thoát nhiều. Vì vậy, công ty đã mua sắm bổ sung một số thiết bị cần thiết, đồng thời hàn vá lại các chỗ rò rỉ nhằm thu hồi tối đa lượng nước ngưng. Cách làm đơn giản này giúp cho Tín Thành tiết kiệm mỗi năm hàng trăm tấn than và giảm đáng kể lượng khí CO2 thải ra môi trường .

Ngoài ra, công ty đã lắp đặt 39 bộ tụ bù cho 39 máy dệt thoi có công suất thấp. Việc này giúp giảm dòng điện cung cấp cho các máy dệt xuống dưới 50% dòng điện ban đầu. Sau khi lắp đặt cho hệ thống máy nén khí và các máy dệt, các chuyên gia đã tính toán được lượng điện năng tiết kiệm được của Tín Thành khoảng 33.000 kWh/năm, tương đương khoảng 40 triệu đồng.

Giải pháp tiết kiệm điện cho hệ thống chiếu sáng đã được tiến hành bằng việc thay thế các bóng đèn sợi đốt bằng đèn huỳnh quang, lắp đặt các chụp đèn phản quang inox. Sử dụng các chụp đèn phản quang giúp tăng độ sáng tại các vị trí làm việc. Giải pháp này trực tiếp làm giảm điện năng tiêu thụ đối với các khu vực cần tăng độ sáng và gián tiếp làm tăng năng suất lao động. Đo đạc tại chỗ cho thấy, việc lắp đặt các chụp phản quang đã giúp gia tăng 42 – 50% cường độ sáng tại không gian làm việc trong xưởng.

Hay tại Công ty cổ phần May Năm Châu, Bắc Giang, luôn chú trọng tiết kiệm năng lượng song hành với phát triển sản xuất, nâng cao đời sống, thu nhập cho người lao động.

Ông Trịnh Duy Doanh, Tổng Giám đốc Công ty chia sẻ: "Hằng năm, Công ty xây dựng kế hoạch kiểm toán nguồn năng lượng nhằm đánh giá, nhận xét và xây dựng chi tiết sơ đồ tiết kiệm nguồn năng lượng, nhất là điện năng. Hiện toàn bộ máy may cũ của Công ty đã được chuyển sang máy JUKI của Nhật Bản giúp giảm tiêu hao năng lượng; bóng đèn, máy tính, điều hòa sử dụng sản phẩm tiết kiệm điện. Quá trình sản xuất của các dây chuyền bảo đảm thực hiện nghiêm quy trình 5S, nhờ vậy Công ty giảm hơn 200 triệu đồng tiền điện, thiết bị máy móc ít hư hỏng.”

Nhận thấy chi phí cho điện năng lớn, mỗi tháng gần 500 triệu đồng, công ty đã đầu tư hàng trăm tỷ đồng chuyển đổi máy móc sang động cơ điện tử, tự ngắt điện khi quá tải, đồng thời cải tạo lại hệ thống chiếu sáng tại các xưởng sản xuất.

Cụ thể, đơn vị chuyển đổi hơn 3 nghìn bóng đèn huỳnh quang sang đèn Led tại 50 dây chuyền may. Thực hiện chế độ ngắt điện trong khoảng thời gian công nhân nghỉ trưa... Kết quả, Công ty đã tiết kiệm gần 2 tỷ đồng tiền điện so với trước kia.

Công ty Dệt may Huế cũng là một trong những doanh nghiệp ngành dệt may đi đầu về tiết kiệm năng lượng. Với quy mô doanh nghiệp trên 2.600 công nhân, doanh thu trên 500 tỷ đồng. Tuy nhiên, chi phí năng lượng tiêu tốn rất lớn, bình quân 30 tỷ đồng/năm. Do đó, giải quyết bài toán tiết giảm chi phí năng lượng là mục tiêu mà công ty luôn hướng đến.

Nhận thấy lượng hao tổn trong sản xuất rất lớn, công ty đã thành lập Trung tâm Nghiên cứu ứng dụng và Tư vấn phát triển công nghiệp để hỗ trợ tiết kiệm năng lượng. Từ đó, công ty đã tiết kiệm được 437.350 kWh, tương đương gần 500 triệu đồng/năm.

Cụ thể, Công ty đã lắp đặt biến tần điều khiển động cơ máy nén khí giúp tiết kiệm 172.588 kWh, tương đương 20% điện năng cho khu vực này. Hay cải tạo hệ thống chiếu sáng khu vực Nhà máy May, bằng cách giảm bớt 17/46 bộ đèn/chuyền, phân bố đều 29 bộ đèn còn lại và lắp đặt bộ đèn Led tăng cường chiếu sáng tập trung cho từng máy. Với giải pháp này lượng điện tiết kiệm được trong 1 giờ là 15.266W, mỗi năm công ty tiết kiệm trên 43.000 kWh tương đương 37,5 triệu đồng....

Công ty còn thực hiện một số giải pháp khác như lắp đặt hệ thống biến tần điều khiển động cơ quạt hút, quạt đẩy 55kW tại buồng điều không, lắp đặt thiết bị Sewsaver cho máy may, lắp biến tần điều khiển động cơ 22kW của máy nhuộm, lắp biến tần điều khiển cho nhánh ống Mutara và giải pháp lắp biến tần điều khiển động cơ 11kW của máy nhuộm, cải tiến hệ thống đầu mối sợi con, cắt giảm từ 3 - 4 tụ bù tự động ở Nhà máy sợi nhằm giảm tổn thất do chạy không tải, mỗi tháng tiết kiệm được 8.196kWh.

Hiện nay các doanh nghiệp dệt may đã chú trọng nghiên cứu, đưa ra nhiều cải tiến công nghệ, biện pháp quản lý sản xuất nhằm giảm thiểu tối đa mức tiêu hao năng lượng (chi phí đầu vào). Tuy nhiên, phần lớn các doanh nghiệp dệt may có quy mô sản xuất vừa và nhỏ, công nghệ lạc hậu dẫn tới tiêu hao năng lượng lớn, tính cạnh tranh chưa cao.

Để các đơn vị thực hiện hiệu quả việc tiết kiệm năng lượng, các Bộ, Ban, Ngành liên quan cần tổ chức nhiều lớp tập huấn, hội nghị về sử dụng điện tiết kiệm và hiệu quả, hướng dẫn các doanh nghiệp dệt may xây dựng mô hình quản lý, kế hoạch kiểm toán và quy trình tiết kiệm năng lượng.

Riêng đối với doanh nghiệp dệt may có sản lượng điện tiêu thụ từ 1 triệu kWh/năm trở lên nên tham gia ký kết và thực hiện Chương trình điều chỉnh phụ tải điện (HR). Ngoài ra các doanh nghiệp cần cử cán bộ chuyên môn đi học lấy chứng chỉ người quản lý năng lượng do Bộ Công Thương cấp, thực hiện nghiêm chế độ báo cáo sử dụng điện về các đơn vị liên quan theo định kỳ.

Với sự phát triển mạnh mẽ về số lượng và kim ngạch xuất khẩu, ngành may mặc đang khẳng định vị thế lớn trong ngành công nghiệp của cả nước. Bên cạnh những nhiệm vụ của cơ quan chuyên môn, mỗi doanh nghiệp phải tự nhận thức được tầm quan trọng của việc sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả đối với hoạt động sản xuất, kinh doanh. Từ đó chủ động đầu tư trang thiết bị máy móc hiện đại, tự động hóa.

Đối với doanh nghiệp có hệ thống máy móc cũ cần thực hiện kiểm soát năng lượng, bảo dưỡng phòng ngừa hướng đến tiết kiệm điện và vận hành linh hoạt theo tải… Biện pháp xây dựng hệ thống pin năng lượng mặt trời cũng đang được cơ quan chức năng khuyến khích doanh nghiệp áp dụng giúp tiết kiệm điện năng, bảo vệ môi trường, giảm áp lực cho ngành điện.