Tuesday, 18/06/2024 | 21:59 GMT+7

Thu hồi nhiệt dư phát điện đáp ứng 40% nhu cầu năng lượng tại Xi măng Sông Lam

01/05/2024

Việc lắp đặt và vận hành hệ thống nhiệt dư đã giúp của Công ty CP Xi măng Sông Lam thu hồi nhiệt thải ra của hệ thống lò nung để phát điện năng. Lượng điện tự sản xuất ra đáp ứng được 40% nhu cầu sử dụng điện của nhà máy.

Công ty CP Xi măng Sông Lam thuộc Tập đoàn The Vissai có hai lò nung Clinker ở Bài Sơn (Đô Lương, Nghệ An), hoạt động với công suất 7.000 tấn Clinker/ngày. Đây là một trong những đơn vị sản xuất xi măng có quy mô lớn và hiện đại nhất trong cả nước.
Các sản phẩm của Công ty CP Xi măng Sông Lam được Tổng cục Tiêu chuẩn đo lường chất lượng công nhận phù hợp với các yêu cầu tiêu chuẩn quốc tế ISO 9001:2015, được các bạn bè trong nước và quốc tế tin tưởng góp phần tạo dựng nên các công trình lớn.
Với nhiều nỗ lực xây dựng, vận hành sản xuất và phối hợp cùng các nhà phân phối, đến nay, sản phẩm xi măng của nhà máy có mặt rộng khắp mọi miền đất nước. Trong đó, tập trung nhiều nhất ở các tỉnh Bắc Trung Bộ, Tây Nguyên và nhiều tỉnh phía Nam. 
Công ty CP Xi măng Sông Lam có hai lò nung Clinker.
Ngành sản xuất xi măng là một trong những ngành công nghiệp sử dụng năng lượng, nhiên liệu quy mô lớn. Để tiết kiệm năng lượng, góp phần nâng cao sức cạnh tranh cho sản phẩm, Công ty CP Xi măng Sông Lam đã triển khai một số giải pháp tiết kiệm năng lượng trong quá trình sản xuất, giúp tiết kiệm được hàng tỷ đồng mỗi năm cho doanh nghiệp.
Anh Vũ Văn Thành – Kỹ thuật viên Cơ Điện Công ty CP Xi măng Sông Lam cho biết: Công ty CP Xi măng Sông Lam sử dụng các loại năng lượng gồm điện, than, dầu DO, trong đó năng lượng điện là sử nhiều nhất. Lượng điện năng cần sử dụng trong ngày ~ 820 MWh/ngày tương đương 56kWh/ tấn sản phẩm, than khoảng 2000 tấn/ngày cho 2 dây chuyền. 
Để tiết kiệm năng lượng, Công ty đã áp dụng nhiều giải pháp công nghệ như: lắp đặt hệ thống nhiệt dư và vận hành nhằm mục đích thu hồi lượng nhiệt thải ra của hệ thống lò nung để phát điện năng phục vụ lại cho nhà máy; lắp đặt để thu hồi nhiệt tại hai vị trí, khí nóng thải ra khi làm mát clinker (lò AQC) và gió nóng từ tháp trao đổi nhiệt (lò SP) trên cả hai dây chuyền sản xuất. Qua đó, nhiều hiệu quả mang lại như lượng điện do hệ thống nhiệt dư phát ra 103.971.050 kWh, trong khi tổng lượng điện tiêu thụ toàn nhà máy là 266.281.170 kWh. Sau khi lắp đặt hệ thống nhiệt dư đã cung cấp 40% lượng điện năng tiêu thụ của nhà máy.
Xưởng phát điện nhiệt dư cung cấp 40% lượng điện năng tiêu thụ của nhà máy.
Bên cạnh đó, Công ty còn vận hành hệ thống khí nén; Tắt khí nén tại các vị trí không thực sự cần thiết, sử dụng khí nén làm mát thiết bị hợp lý. Đồng thời lắp đặt biến tần các thiết bị như: quạt ID; quạt khí dư, khí thải; quạt nghiền than, quạt nghiền liệu để điều khiển lưu lượng hút gió của quạt bằng cách thay đổi tốc độ quay của quạt gió so với cách thay đổi van tiết lưu. Với việc điều khiển bằng biến tần cho các quạt nêu trên, công suất tiêu thụ năng lượng đã được tiết giảm, trung bình mức tiết kiệm ~4 kWh/tấn sản phẩm. 
Nhằm nâng cao hiệu quả hoạt động của thiết bị chiếu sáng, công ty đã thay các bóng đèn có hiệu suất thấp bằng các bóng đèn có hiệu suất cao. Giải pháp này tiết kiệm được khoảng 67.000 kWh/năm, tương đương 102 triệu đồng/năm.
Cùng với đó Công ty tăng cường kiểm soát hoạt động của điều hòa không khí. Các trạm điện và khu vực hành chính quy định mức nhiệt độ điều hòa cài đặt ở mức từ 26 độ C đến 28 độ C. Làm kín tất cả các phòng có điều hòa, tận dụng nguồn gió tự nhiên. Chỉ sử dụng điều hòa sau 8 giờ và tắt trước khi về 15 phút đối với khu vực làm việc giờ hành chính. Tắt điều hòa khi không sử dụng. Thường xuyên bảo dưỡng điều hòa không khí, thay thế các thiết bị hoạt động kém hiệu quả.
Anh Vũ Văn Thành – Kỹ thuật viên Cơ Điện kiểm tra hệ thống biến tần điều khiển cho các quạt tại nhà máy.
Đặc biệt, Công ty áp dụng tối ưu hóa sản xuất thông qua hoạt động dừng luân phiên các thiết bị trong giờ cao điểm để giảm chi phí tiền điện và chi phí sản xuất trên đầu sản phẩm clinker. Qua đó, giúp giảm chi phí sản xuất do chênh lệch giá điện giữa giờ cao điểm, giờ thấp điểm so với giờ bình thường, đồng thời, giảm tải điện năng ở giờ cao điểm cho điện lưới quốc gia. Đây là giải pháp không tốn chi phí đầu tư nhưng đã giúp công ty tiết kiệm mỗi năm khoảng 64 tỷ đồng tiền điện. 
Đối với giải pháp tiết kiệm than, công ty đã thay vòi đốt cũ bằng vòi đốt mới, giúp tiết kiệm khoảng 4% tiêu hao than/ tấn clinker.
Song song với các giải pháp công nghệ đòi hỏi đầu tư lớn thì công tác quản lý, tuyên tuyền tiết kiệm năng lượng cũng được quan tâm. Cụ thể, Ban lãnh đạp công ty đã ban hành các nội quy, quy định đến các phòng ban, phân xưởng phổ biến đến các cán bộ công nhân viên (CBCNV) sử dụng điện tiết kiệm. Qua đó, ý thức CBCNV được nâng cao.
Phòng điều khiển trung tâm nhiệt dư
Có thể khẳng định, với định hướng sản xuất xanh cùng việc áp dụng tiến bộ khoa học công nghệ nhằm sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả, Công ty CP Xi măng Sông Lam sẽ phát triển mạnh mẽ, hướng tới phát triển bền vững.
 Anh Thư

Chỉ thị 20 Cẩm nang tiết kiệm điện