Công ty cổ phần nhựa MeKong (Khu công nghiệp Trung An, TP Mỹ Tho, Tiền Giang) là doanh nghiệp chuyên sản xuất các loại bao bì phục vụ thị trường trong nước và xuất khẩu với doanh thu hàng năm khoảng 100 tỷ đồng. Áp dụng các biện pháp tiết kiệm năng lượng, công ty có thể tiết kiệm được 245 triệu/ năm. 

Với hoạt  động chính là sản xuất các loại bao bì nhựa từ các màng mỏng phức hợp PP, PE, HDPE… quy trình sản xuất của nhà máy tiêu tốn chủ yếu là chi phí điện năng 97%, còn lại là nước 3% chủ yếu dùng cho  sinh hoạt và tháp giải nhiệt với khoảng 1800m3/tháng. Chi phí nước năm 2008 là 102 triệu đồng. Nhà máy không sử dụng máy phát điện nên không tiêu thụ dầu. Do vậy, các biện pháp TKNL chủ yếu áp dụng cho tiêu thụ điện năng. 

Thực tế tiêu thụ năng lượng 

Kết quả  kiểm toán từ Trung tâm TKNL Thành Phố Hồ Chí  Minh tại Công ty  cổ phần nhựa MeKong cho thấy, năm 2007, toàn bộ hoạt động sản xuất của Công ty tiêu thụ hết 3,1 triệu Kwh điện, năm 2008 là khoảng 4 triệu Kwh.  Hàng năm, tiêu thụ năng lượng lớn chủ yếu tập trung ở  qu‎ ý 2 và 3 do đây là thời điểm sản xuất đi vào hoạt động ổn định. Thời kỳ sau Tết dương lịch và Tết âm lịch lượng điện năng tiêu tốn là ít nhất. 

Theo tính toán, suất tiêu hao năm 2008 so với năm 2007 khoảng 21% do tiêu thụ điện năng tăng trong khi đó, sản lượng đạt được chỉ tăng 7%.  

Với  đặc thù sản xuất của mình, tiêu thụ điện chủ yếu của Công ty tập trung phần lớn ở  những dây chuyền máy móc cồng kềnh như máy tạo sợi, máy dệt, máy tạo màng phẳng, máy may các loại, máy in, máy tráng. Ngoài ra, hệ thống chiếu sáng cũng tiêu thụ khá nhiều điện đa phần hệ thống sử dụng loại bóng T10/40W với chấn lưu sắt trên 10W. Thống kê đèn chiếu sáng của Công ty cho thấy, mỗi ngày trung bình điện năng tiêu thụ cho chiếu sáng khoảng 330 Kwh.

Mặc dù  chỉ chiếm 3% tiêu tốn nhiên liệu, tuy nhiên, với thực tế sản xuất, hàng năm lượng nước tiêu hao cũng khiến Công ty phải bỏ ra chi phí đáng kể. Trung bình mỗi tháng Công ty sử dụng khoảng 1800m3 nước, với đơn giá là 4500đ/m3, mỗi tháng Công ty phải trả 8,5 triệu đồng.  

Các giải pháp tiết kiệm  

Thực tế  tại Công ty cổ phần nhựa MeKong cho thấy, mặc dù  cơ sở vật chất tại đây có thiết kế  tận dụng ánh sáng tự nhiên nên khu vực vị trí  sát tường độ sáng khá cao. Tuy nhiên, trong quá trính sản xuất mọi đèn đều bật như nhau, đèn vẫn sáng khi khu vực gần ô lấy sáng đã đủ ánh sáng cần thiết. Biện pháp tắt bớt đèn ở vị trí sát ô lấy sáng bằng cách lắp role quang báo hiệu khi độ sáng cao hơn mức cài đặt. Thấy tín hiệu này công nhân sẽ tắt bớt đèn. Biện pháp này có thể tiết kiệm gần 4 triệu đồng mỗi năm.

Do đặc thù  của công việc, khâu kiểm lỗi hàng yêu cầu cao về nhận dạng hình ảnh nên khu vực này vẫn phải dùng đèn sợi đốt. Ngoài ra, các khu vực khác đa phần sử dụng loại bóng T10/40W. Biện pháp  thay bóng T10/40W bằg bóng T8/36 có thể tiết kiệm cho công ty 3,2 triệu đồng mỗi năm.

Đối với khu vực sử dụng đèn sợi đốt Công ty áp dụng biện pháp thay bóng Compact chất lượng cao, đảm bảo yêu cầu về độ truyền màu. Hệ thống máy tạo màng và bao bì nhựa của Công ty gây thât thoát nhiệt đáng kể do không bọc bảo ôn máy. Qua khảo sát, tiến hành bọc bảo ôn cho 4 máy trộn nhựa công suất 5,5 Kw. Trước bảo ôn, nhiệt độ ở vỏ máy khoảng 70oC, sau bảo ôn nhiệt độ hạ thấp còn 40oC. Phương pháp này giúp tiết kiệm cho Công ty gần 40 triệu đồng mỗi năm, ước tính giảm phát thải  gần 20 nghìn kg CO2.

Bọc bảo  ôn trục vít chi phí đầu tư khoảng 37 triệu đồng song mỗi năm tiết kiệm cho Công ty lên tới 80 triệu, cỉ sau 7 tháng có thể thu hồi vốn ban đầu. Ngoài ra, công ty cũng tính đến phương pháp bọc bảo ôn cho giàn nhiệt tạo màng nilon đa lớp với khả năng tiết kiệm mỗi năm là 70 triệu đồng.

Bọc bảo ôn cho 4 máy trộn nhựa công suất 5,5 Kw, ước tính giảm phát thải  gần 20 nghìn kg CO2.

Tại hệ  thống máy may túi, bộ tiết kiệm điện giúp tiết kiệm 60-70% điện không tải. Tuy nhiên mức đầu tư  ban đầu là khá lớn, theo tính toán phải sau khoảng 10 năm mới thu hồi vốn. Theo các chuyên gia, nếu các máy may đã hết  khấu hao công ty nên đầu tư máy may điện tử mới.

Ngoài ra, các biện pháp phụ trợ như thay đổi thời gian làm việc bơm cấp nước lên tháp, chuyển đổi thời gian làm việc của một số bộ phận sang giờ bình thường, thay động cơ máy dệt đã quấn lại bằng động cơ hiệu suất cao, lắp biến tần cho máy in... cũng đem đến hiệu quả tiết kiệm điện rất cao.

Áp dụng tất cả những biện pháp, ước tính hàng năm Công ty có thể tiết kiệm được lượng điện năng khoảng 265 nghìn Kwh tương đương hơn 245 triệu đồng, chiếm 8% tổng chi phí điện năng tiêu thụ năm 2008. Với mức vốn đầu tư khoảng 400 triệu, sau 1,6 năm Công ty có thể hu hồi vốn, đồng thời giảm được lượng phát thải CO2 ra môi trường là gần 115 nghìn kg Co2/năm

Trần Liễu