Chi phí năng lượng lớn

Năng lượng chủ yếu sử dụng trong sản xuất hiện nay là điện để chạy máy, thắp sáng, kế đó là khí, gas và dầu DO. Thực hiện một phép tính nhỏ ở một khâu sản xuất của ngành dệt may: để tạo ra một tấn hơi nước cho dây chuyền ủi, mỗi ngày công nhân phải đốt ít nhất 700 lít dầu, chi phí lên tới 11,2 triệu đồng với giá dầu 16.000 đồng/lít. Tính trên quy mô một công ty và tính quy mô toàn ngành, chi phí năng lượng quả là đáng lo.

Ở một nhà máy nước đá nhỏ với công suất 3.000 cây nước đá/ngày, tổng mức tiêu thụ điện một năm là 3.500 kWh với chi phí lên đến 2 tỉ đồng. Đối với nhiều doanh nghiệp, chi phí cho năng lượng còn cao hơn rất nhiều.

Ông Nguyễn Văn Thường, Phó tổng giám đốc Công ty cổ phần Nhựa Rạng Đông, cho biết tổng chi phí năng lượng của các nhà máy trong công ty là hơn 5 tỉ đồng, bao gồm điện chạy máy, thắp sáng và chi phí dầu DO, FO đốt lò. Với mức giá các loại nhiên liệu như hiện nay, chi phí năng lượng tăng cao, chiếm 2% giá thành các sản phẩm của Rạng Đông.

Ở Công ty Gạch men Mỹ Đức, chi phí cho năng lượng là hơn 60 tỉ đồng một năm, trong đó chủ yếu là gas hóa lỏng LPG (hơn 6.000 tấn, chiếm 85,82%), điện chiếm 13%, còn lại là dầu DO.

Tổng giám đốc Công ty Kềm Nghĩa, ông Đỗ Hòa, cho biết công ty chưa có con số cụ thể về chi phí năng lượng vì từ trước đến giờ, do chi phí dầu, tiền điện là không đáng kể và ít ảnh hưởng đến chi phí sản xuất nên được tính gộp vào các chi phí khác. “Trước mắt, chúng tôi đã bỏ ra 200 triệu đồng mua một máy phát điện và mất thêm phí chuyên chở máy phát luân phiên đến các nhà máy”, ông Hòa nói.

Tuy giá điện không tăng nhưng tình trạng cúp điện thường xuyên như thời gian qua khiến chi phí năng lượng tăng đáng kể. Để đảm bảo đơn hàng, nhiều công ty phải cho chạy máy phát điện để chủ động sản xuất, trong khi chi phí chạy máy phát cao gấp 2,5 lần so với chạy bằng điện lưới mà máy móc cũng không thể chạy hết công suất. Khi chạy bằng máy phát điện, các máy sản xuất thường vận hành non công suất và gây lãng phí lớn. Thêm vào đó, máy móc vận hành trong tình trạng thiếu điện, công ty sẽ tốn nhiều nguyên liệu hơn, do đứt sản phẩm hay sản phẩm làm ra không đạt chuẩn.

"Nhiều lần, khi công ty điện lực thông báo cúp điện, công ty cho công nhân nghỉ việc nhưng điện lại không cúp, công nhân phải tăng ca để đảm bảo tiến độ giao hàng, chi phí lao động từ đó tăng thêm”, ông Nguyễn Văn Thường giải thích về sự gia tăng những khoản chi phí “không tên” liên quan đến năng lượng.

Linh hoạt các giải pháp tiết kiệm

Để tiết kiệm năng lượng, doanh nghiệp có thể thực hiện song song giải pháp kỹ thuật và giải pháp quản lý.

Về kỹ thuật, Công ty Rạng Đông đã thay các thiết bị cũ kỹ, lạc hậu như thay lò hơi bằng lò dầu DO… giúp giảm 40% lượng dầu DO dùng đốt lò. Giá một lò dầu cùng các thiết bị đi kèm hiện khoảng 1,5 tỉ đồng nhưng có thể tiết kiệm khoảng 500 triệu đồng mỗi sáu tháng và chỉ cần một năm rưỡi là doanh nghiệp có thể hoàn vốn đầu tư thiết bị. Còn đối với các thiết bị chạy bằng điện, công ty đã thay các mô-tơ xoay chiều, một chiều thành các mô-tơ biến tần với giá 500-600 triệu đồng/cái, song tiết kiệm khoảng 30% điện năng tiêu thụ.

Bên cạnh đó, công ty còn thay mái tôn thường bằng tôn lấy sáng cho các nhà máy để tận dụng ánh sáng tự nhiên. Từ đó số lượng đèn dùng để thắp sáng giảm 40%. Không chỉ ở Rạng Đông, “giải pháp đơn giản này cũng đang được nhiều doanh nghiệp lựa chọn. Bằng chứng là sản lượng bán ra của sản phẩm tôn sáng bằng nhựa gia cường sợi (FRP) là 20.000 mét vuông/tháng tăng gấp đôi so với cùng kỳ năm 2007”, ông Thường cho biết.

Ông Nguyễn Đình Tuấn, Giám đốc Công ty cổ phần dịch vụ thương mại Giấy Việt, chuyên cung cấp các giải pháp kỹ thuật ngành giấy, cho rằng tiết kiệm trong ngành giấy cũng như nhiều ngành sản xuất khác sẽ tập trung vào việc tăng hiệu suất thiết bị như lò hơi, lò sấy và giảm tổn thất trong quá trình truyền tải. “Vì không đủ vốn đầu tư thiết bị mới, nhiều công ty giấy đã chọn giải pháp gắn thiết bị hỗ trợ để tăng hiệu suất, sau một năm là có thể lấy lại tiền đầu tư ban đầu”, ông Tuấn cho biết.

Trước đây, doanh nghiệp có rất ít lựa chọn. Máy móc của Nhật hay phương Tây thì tiết kiệm năng lượng nhưng chi phí đầu tư ban đầu cao. Đại bộ phận doanh nghiệp nhỏ và vừa đành chọn mua máy Trung Quốc dù tiêu hao nhiều năng lượng.

Các giải pháp kỹ thuật về tiết kiệm năng lượng hiện nay khá đa dạng, tùy theo đặc trưng của từng ngành sản xuất mà lựa chọn giải pháp thích hợp. Khi giá dầu DO tăng cao, nhiều doanh nghiệp dệt may đã chuyển sang sử dụng than đá để đốt lò hơi thay dầu. Chi phí lắp đặt hoàn chỉnh một nồi hơi đốt than đá cung cấp hơi nước cho 100 công nhân đứng dây chuyền ủi khoảng 400 triệu đồng và 2 tỉ đồng đối với lò lớn hơn, tiết kiệm khoảng 3 triệu đồng/ngày và sau một năm đã có thể lấy lại vốn đầu tư cho toàn hệ thống mới. Ông Nguyễn Ân, Tổng giám đốc Công ty cổ phần May Sài Gòn, cho biết khi công ty chuyển sang dùng than đá đốt lò hơi đã tiết kiệm được 4 triệu đồng/ngày.

Việc áp dụng các giải pháp kỹ thuật phụ thuộc vào nhiều yếu tố như năng lực tài chính, quy mô sản xuất và không phải công ty nào cũng đủ sức thực hiện đầy đủ các tiêu chuẩn đề ra. Vì vậy, một giải pháp quan trọng lại ít tốn kém và nằm trong tầm tay của các doanh nghiệp chính là quản lý việc sử dụng năng lượng hợp lý và hiệu quả.

Theo kết quả kiểm toán năng lượng của Bộ Công Thương và các chuyên viên thuộc Trung tâm Tiết kiệm năng lượng TPHCM, tiềm năng tiết kiệm của các ngành công nghiệp và sản xuất ở Việt Nam là rất lớn. Cụ thể, ngành công nghiệp xi măng có thể tiết kiệm được 50%, công nghiệp thép 20%, gốm sứ 35%, ngành dệt, may mặc 30%, chế biến thực phẩm 20%.

Việt Nam là một trong những nước sử dụng năng lượng lãng phí nhất thế giới, để cùng làm ra một giá trị sản phẩm như nhau, Việt Nam phải tiêu tốn năng lượng gấp 1,5-1,7 lần so với Thái Lan, Trung Quốc và Malaysia.
“Về mặt quản lý, doanh nghiệp phải có kế hoạch sản xuất hợp lý và sản xuất dự phòng, tránh dừng máy đột ngột để đổi sản phẩm theo đơn hàng. Mỗi lần khởi động lại, máy phải gia nhiệt từ số 0 và tiêu hao nhiên liệu gấp 1,5 lần so với chạy liên tục”, ông Thường, Công ty Rạng Đông, nói.

Một yếu tố quan trọng trong các giải pháp tiết kiệm năng lượng chính là yếu tố con người, từ ban lãnh đạo, bộ phận gián tiếp đến công nhân trực tiếp sản xuất.

Kinh nghiệm ở Rạng Đông là hàng tháng, phòng kế toán đều có thống kê chi tiết chi phí cho từng chủng loại sản phẩm, để có mức thưởng-phạt chính xác.

Tại Kềm Nghĩa, phần lớn máy móc vừa trang bị mới nên công ty chú trọng các giải pháp bố trí lại sản xuất hợp lý, quản lý chi phí văn phòng như điện, nước, máy lạnh, và áp dụng lương khoán theo ngày đối với các khâu sản xuất đòi hỏi yêu cầu chất lượng cao. “Về lâu về dài, công ty còn tính đến việc gộp cả ba nhà máy vào một để tiết giảm chi phí vận chuyển nguyên liệu và hàng hóa, tuy nhiên kế hoạch này đang gặp khó khăn trong việc tìm mặt bằng phù hợp”, ông Hòa cho biết.

Trong một hội thảo do Trung tâm Tiết kiệm năng lượng TPHCM tổ chức, ông Taichiro Kawase, Giám đốc Trung tâm Bảo tồn năng lượng Nhật Bản, cho rằng có sáu rào cản trong việc sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả ở Việt Nam là chính sách, nguồn nhân lực, thông tin kỹ thuật, tài chính, thực trạng sản xuất và nhận thức. Trong đó, nhận thức-thói quen và nguồn nhân lực là điểm yếu nhất mà doanh nghiệp Việt Nam cần khắc phục ngay bởi thiếu hai yếu tố này, mọi chính sách, giải pháp kỹ thuật lẫn tiền bạc đều trở nên vô nghĩa.

Ông Taichiro Kawase còn khuyên các doanh nghiệp nên thuê kiểm toán năng lượng để xác định chính xác thực trạng sử dụng năng lượng ở đơn vị mình, từ đó đề ra các giải pháp phù hợp, căn cơ và hiệu quả. Ngoài ra, mỗi công ty nên có một cán bộ phụ trách vấn đề tiết kiệm năng lượng, để kiểm soát việc sử dụng nhiên liệu ở các khâu và quan trọng là hoạch định chiến lược về năng lượng.

MỸ HẠNH (Saigon Times Online)