Hưởng ứng chương trình mục tiêu quốc gia về sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả, Công ty Xi măng Tam Điệp đã triển khai thành công dự án nghiên cứu, lắp đặt biến tần cho các động cơ quạt của máy làm nguội clinker.
Chỉ riêng với sự thay thế tại 6 động cơ quạt làm nguội clinker này đã giúp tiết kiệm 0,902 kWh/tấn clinker, tiết kiệm được trên 1 tỷ đồng/năm. Đó chính là một trong những kết quả điển hình của việc ứng dụng các giải pháp tiết kiệm năng lượng (TKNL) mà nhiều công ty thuộc tổng công ty xi măng Việt Nam đạt được trong thời gian qua.
Sản xuất xi măng có tiềm năng TKNL vào khoảng 10 – 40%
Những năm gần đây, với sự phát triển mạnh mẽ của mình, ngành xi măng đã trở thành một trong những ngành công nghiệp chủ lực của nước ta, đóng góp tích cực vào sự tăng trưởng của nền kinh tế. Tuy nhiên, nhìn chung, sự phát triển của ngành cũng gặp phải nhiều khó khăn khi các nguyên liệu đầu vào như điện, than, dầu luôn có xu hướng tăng cao. Công nghệ của các DN xi măng hiện nay cũng không thuộc hàng tiên tiến trên thế giới nên mức độ tiêu thụ năng lượng, nhiên liệu còn tương đối cao. Theo thống kê của Bộ Công Thương, tiềm năng TKNL trong ngành xi măng vào khoảng 10 - 40%. Vì vậy, các DN xi măng đang dần tiếp cận với các công nghệ tiên tiến nhằm giảm tiêu hao nguyên nhiên liệu, tăng năng suất và tăng chất lượng sản phẩm.Theo KS. Đỗ Cao Dương - Phó Giám đốc Công ty Tư vấn đầu tư và phát triển xi măng - Tổng công ty Công nghiệp xi măng Việt Nam (VICEM): Nhiều năm qua, hưởng ứng Chương trình mục tiêu quốc gia về sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả, Tổng công ty Xi măng Việt Nam đã tập trung chỉ đạo các công ty thành viên trong VICEM ứng dụng các giải pháp TKNL nhằm giảm giá thành, nâng cao chất lượng sản phẩm. Nhiều mô hình đã đạt được những kết quả lớn.Cụ thể, trước đây, tại các cơ sở sản xuất xi măng, tình trạng bụi và khí thải do nghiền xi măng sinh ra rất lớn ở nhiệt độ khá cao (khoảng 3000C), chủ yếu ở tháp sấy sơ bộ PH và ghi làm nguội clinker thải ra làm ô nhiễm môi trường, lãng phí năng lượng, tài nguyên và giảm hiệu quả sản xuất. Nếu như tất cả các dây chuyền xi măng được trang bị hệ thống phát điện tận dụng nhiệt khí thải thì công suất hệ thống này có thể đạt đến khoảng 200MW, có thể giảm thiểu một lượng lớn điện năng sử dụng. Do đó, ngay từ năm 2002, nhà máy xi măng Hà Tiên đã bắt đầu triển khai dự án “Tận dụng nhiệt khí thải lò quay để phát điện”. Tính đến năm 2009, hệ thống phát điện này đã phát được 105 triệu kWh, giảm đáng kể nhu cầu sử dụng điện trong sản xuất. Không những vậy, tận dụng hệ thống nhiệt khí thải còn giúp tiết kiệm được khoảng trên 2 triệu lít dầu sấy nhiên liệu mỗi năm, giảm nhiệt độ đầu vào và ra của máy nghiền liệu và lọc bụi tĩnh điện, giúp máy nghiền nguyên liệu hoạt động ổn định và nâng cao năng suất thêm khoảng 10 - 15 tấn/h. Thời gian tới, nhà máy Xi măng Hoàng Thạch, Bỉm Sơn, Bình Phước, Tam Điệp… sẽ là những đơn vị tiếp theo được ứng dụng hệ thống này.Bên cạnh đó, hiện nay, xu hướng phổ biến trên thế giới là dần dần loại bỏ các công nghệ sản xuất xi măng lạc hậu như công nghệ sản xuất xi măng lò đứng và lò quay phương pháp ướt sang áp dụng công nghệ sản xuất xi măng bằng lò quay phương pháp khô hiện đại với mức độ cơ giới hóa và tự động hóa cao, tạo ra các sản phẩm xi măng đạt chất lượng, tiêu tốn nguyên liệu và năng lượng thấp, bảo vệ môi trường. Tại Việt Nam, Công ty Xi măng Bỉm Sơn là một trong các đơn vị thực hiện thành công dự án chuyển đổi công nghệ, nâng công suất dây chuyền 2 (1.750 tấn clinker/ngày) sang công nghệ lò quay phương pháp khô (3.500 tấn clinker/ngày). Khác với việc sản xuất xi măng theo phương pháp ướt đòi hỏi phải trộn nguyên liệu thô (đá vôi và đá sét hoặc đất sét) với nước để tạo ra bùn, việc sản xuất xi măng theo phương pháp khô không cần nước để trộn với nguyên liệu, do đó có thể loại bỏ hẳn quá trình bay hơi, từ đó giảm tiêu tốn nhiên liệu và giảm hơn 50% năng lượng. Trước những hiệu quả lớn đó, thời gian tới, dây chuyền số 1 của Nhà máy xi măng Bỉm Sơn và 2 dây chuyền của Nhà máy xi măng Hà Tiên 2 cũng sẽ tiếp tục được áp dụng các công nghệ này để giảm tiêu hao năng lượng.Đứng trước yêu cầu ngày một khắt khe về chất lượng sản phẩm cũng như giảm thiểu chi phí sản xuất, bảo trì cũng như giảm tiêu hao năng lượng điện và nhiệt, trong những năm qua, nhiều đơn vị ngành xi măng đã triển khai nghiên cứu, lập dự án cải tạo, nâng cấp dây chuyền thiết bị nhằm mục tiêu nâng năng suất lò lên thêm khoảng 10%, cải thiện chất lượng sản phẩm, nâng cao công suất trong khi lượng điện tiêu hao tăng không đáng kể. Từ đó, việc tiêu hao năng lượng trên 1 tấn sản phẩm cũng giảm hơn so với công nghệ cũ. Việc thực hiện các dự án này có đặc trưng là vốn đầu tư nhỏ, thời gian thu hồi vốn ngắn (khoảng 1,5 - 2 năm). Việc thay đổi này đã được triển khai thành công tại Công ty Xi măng Hoàng Mai và dây chuyền 2 Công ty Xi măng Hoàng Thạch.Nhờ những nỗ lực trên, nhiều DN ngành xi măng đã đạt được thành công nhất định trong ứng dụng các giải pháp TKNL. KS. Đỗ Cao Dương cho biết thêm: Thời gian tới, các DN xi măng thuộc VICEM sẽ tiếp tục triển khai các giải pháp TKNL rộng rãi hơn nữa nhằm giảm tiêu thụ năng lượng, nâng cao sức cạnh tranh và khẳng định vị trí số 1 của mình trên thị trường xi măng Việt Nam.Theo Đối ngoại VN
Scaling Up Energy Efficiency Models in the Textile Industry
Efficient and Economical Energy Use in Wood Production
Implement energy recovery solutions, Toshiba Asia Industrial Products Co., Ltd. saves nearly 1 billion VND/year
Energy Savings in the Seafood Processing Industry
Energy Efficiency in Cement Production
Energy Solutions in the Production of Medical Equipment
The future of building design: How energy efficiency is revolutionising the construction industry
