Nồi hơi là một thiết bị giúp đưa nhiệt của quá trình đốt cháy cho nước cho đến khi nước được đun nóng hoặc thành hơi. Quá trình này đòi hỏi tiêu tốn rất nhiều nhiên liệu. 

Lò hơi công nghiệp đốt nhiên liệu rắn và khí được sử dụng rộng rãi để cung cấp hơi bão hòa cho quá trình sản xuất. Việc sử dụng nhiên liệu rắn có thành phần và độ ẩm khác nhau ảnh hưởng lớn đến hiệu suất và chi phí sản xuất nhiệt.

Sáng ngày 19 tháng 3, tại thành phố Hồ Chí Minh đã diễn ra tọa đàm kỹ thuật: "Tham vấn về dự thảo Cẩm nang Công nghệ tiết kiệm năng lượng cho Lò hơi trong ngành công nghiệp Việt Nam và Hướng dẫn công nghệ tiết kiệm năng lượng cho hệ thống sấy và hệ thống nhiệt trong ngành chế biến gỗ".

Là doanh nghiệp hoạt động trong lĩnh vực sản xuất, chế biến cà phê, nhờ áp dụng mô hình kinh tế tuần hoàn, mỗi năm, Công ty Nestlé Việt Nam có thể giảm gần 13.000 tấn CO2 phát thải trong quá trình đốt lò hơi. Toàn bộ bã cà phê, cát thải đều được tuần hoàn, tái sử dụng. Riêng việc sử dụng viên năng lượng sinh khối giúp doanh nghiệp tiết kiệm 40 - 50 tỷ đồng/năm chi phí năng lượng lò hơi.

Để giảm chi phí sản xuất, Công ty TNHH Thực phẩm Tân Tiến Đạt (xã Tân Hòa, huyện Vũ Thư, tỉnh Thái Bình) đã tập trung nghiên cứu cải tiến, đổi mới công nghệ các bộ phận, máy móc tiêu tốn nhiều điện năng như lò hơi, nồi gia công nhiệt, máy bơm, máy làm mát, máy đảo trộn, chiết rót... theo hướng giảm tải cho máy móc, tự động tắt hệ thống khi không hoạt động.

Kết quả tổng thể của việc thực hiện đồng thời các giải pháp giúp lò hơi đốt than tầng sôi đạt hiệu suất 87,2% 1 (tăng 16,2%), lò gia nhiệt dầu đốt than tầng sôi đạt hiệu suất 87% (tăng 27%).

Nhận thức được vai trò của tiết kiệm năng lượng trong sản xuất kinh doanh, nhiều doanh nghiệp dệt may đã chủ động đầu tư thiết bị, công nghệ tiết kiệm năng lượng như hệ thống máy may, đèn chiếu sáng, lò hơi, động cơ...

Việc thực hiện đồng bộ các giải pháp giúp hiệu suất năng lượng của lò hơi đã tăng từ 61,8% lên 65,69%, lượng nhiên liệu sinh khối tiêu thụ đã giảm khoảng 97,5 tấn/tháng. Ước mức tiết kiệm năng lượng hàng năm là 1.172 tấn/năm, tương đương mức tiết kiệm chi phí nhiên liệu là 1.482 triệu đồng.

Kết quả tổng thể của việc thực hiện đồng thời các giải pháp là: hiệu suất lò hơi tăng từ 73% lên 77,36%, lượng nhiên liệu sinh khối gỗ băm tiết kiệm được 993,61 tấn/năm, tương đương với chi phí tiết kiệm khoảng 1.300 triệu đồng/năm, lượng phát thải CO2 giảm 1.440 tấn/năm.

Kết quả tổng thể của việc thực hiện đồng thời các giải pháp giúp hiệu suất lò hơi tăng từ 57,9% lên 76,4%, tổng mức tiêu thụ năng lượng giảm 17.867 GJ/năm tương đương với chi phí tiết kiệm 1.649 triệu đồng/năm, giảm phát thải 8.699 tấn CO2/năm.

Việc giải được bài toán này rất có ý nghĩa với Việt Nam bởi hiện có hơn 70% số lượng nhà máy đang hoạt động ở Việt Nam đều sử dụng công nghệ lò hơi đốt than phun.

Cùng với sự phát triển của nền kinh tế, nhiều ngành công nghiệp đã và đang có sự phát triển vượt trội, đi đôi với đó là việc sử dụng nhiều các thiết bị lò hơi.

Các thiết bị lò hơi đã được sử dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp từ nhiều năm nay với cơ chế hoạt động là đốt cháy nhiên liệu để tạo ra hơi phục vụ sản xuất. Lò hơi luôn cần đến nhiều nhiên liệu để hoạt động.

Kết quả tổng thể của việc thực hiện đồng thời các giải pháp là: hiệu suất lò hơi tăng từ 73% lên 77,36%, lượng nhiên liệu sinh khối (gỗ băm) tiết kiệm được 993,61 tấn/năm, tương đương với chi phí tiết kiệm khoảng 1.300 triệu VNĐ/năm, lượng phát thải CO2 giảm 1.440 tấn/năm.

Hai khóa đào tạo nhằm giúp DNVVN có thể xây dựng năng lực vận hành và triển khai các giải pháp TKNL cho hệ thống lò hơi công nghiệp; đồng thời hướng dẫn cho doanh nghiệp về các yêu cầu để xin hỗ trợ của GIF.

VIPAGRO là doanh nghiệp hoạt động trong lĩnh vực chế biến thực phẩm được nhận hỗ trợ từ chương trình Hỗ trợ đầu tư Xanh (GIF) để chuyển đồi lò hơi đốt than sang lò hơi khí hóa sinh khối.

Nhờ việc lắp đặt hai lò hơi FTD 200 chạy bằng dầu, hàng tháng khách sạn Sea Stars nằm trên đường Lê Hồng Phong, Q.Ngô Quyền, Hải Phòng giảm được tới hơn 30 triệu đồng tiền điện so với sử dụng bình nước nóng dùng điện.

Tính trung bình, lò hơi mô-đun chỉ tiêu thụ khoảng 60 nghìn BTU cho mỗi giờ vận hành, so với mức 240 nghìn BTU/h của lò hơi truyền thống. Điều này đồng nghĩa với việc tiết kiệm tới 75% điện năng tiêu thụ.

Để tiết kiệm nhiên liệu, giảm thiểu chi phí sản xuất, nhà máy đã lựa chọn các giải pháp tối ưu hóa hệ thống hơi nước. Trong đó, tập trung vào việc tối ưu hóa chế độ cháy nhiên liệu CNG, nguồn nhiên liệu chủ yếu được sử dụng để vận hành lò hơi và lò gió.

Qua thực tế nhiều năm làm bún truyền thống, ông Phạm Trọng Nhanh ở thôn Định Thành, xã Hòa Định Đông, huyện Phú Hòa, đã tự mày mò, sáng chế ra máy làm bún và lò hơi giúp làm bún nhanh, chất lượng, tiết kiệm tiền điện mỗi tháng.