Nhà máy chế biến tinh bột sắn Intimex Thanh Chương thuộc chi nhánh Intimex Nghệ An đưa vào khai thác sử dụng từ năm 2004. Nhà máy đã có 2 đợt nâng công suất từ 60 tấn lên 120 tấn/ngày và từ 120 tấn lên 180 tấn/ngày.

So với các nhà máy khác ở Việt Nam có quy mô tương tự, mức tiêu thụ than và tỉ lệ sắn nguyên liệu/sắn sản phẩm cao hơn nhiều. Mức tiêu thụ của công ty trong năm 2008: điện 3,7 triệu kWh/năm; than 2,8 triệu kg than; dầu diezel 27.000 kg. Sau khi tham gia Hợp phần sản xuất sạch hơn trong công nghiệp của Bộ Công Thương, lãnh đạo công ty đã đưa ra nhiều biện pháp cụ thể trong vấn đề tiết kiệm năng lượng.

Năm 2006, nhà máy sử dụng hoàn toàn dầu FO đốt lò cho quá trình gia nhiệt với định mức là 39,766 kg/tấn sản phẩm. Đến năm 2007, 5 tháng đầu sử dụng dầu FO với định mức 44,84 kg/tấn sản phẩm còn 4 tháng sau, sử dụng hoàn toàn than với định mức 140,013 kg/tấn sản phẩm. Năm 2008, nhà máy sử dụng hoàn toàn than để đốt cho quá trình trao đổi nhiệt thì định mức tiêu hao than là 133,45 kg/tấn sản phẩm. Khắc phục tình trạng tiêu hao nhiệt, công ty đã chuẩn bị hệ thống che chắn than tránh khi mưa làm ẩm than và mất chất bốc, lựa chọn than có kích thước đồng đều và giảm tạp chất chứa trong than, tiết kiệm được hàng trăm triệu đồng.

Phần xỉ than của công ty chiếm khối lượng tương đối nhiều (135 tấn/năm) và trong xỉ than cũng chứa nhiều than chưa cháy hết (khoảng 20% than chưa cháy hết trong xỉ) gây lãng phí do người vận hành, chất lượng than kém và đặc biệt là do thiết kế lò không phù hợp với sản xuất khiến than chưa cháy hết vẫn bị đẩy ra ngoài. Khắc phục tình trạng này, tiến tới nhà máy tiến hành cải tạo lò để nâng công suất đốt nhằm tiết kiệm nhiên liệu.

Trước đây, công ty sử dụng đèn chiếu sáng loại huỳnh quang T10 – công suất 40W, chấn lưu sắt từ là loại đèn ballast phổ thông hiện tại, tính năng tiết kiệm điện không cao, gây ra tổn thất đường dây cao. Công ty đã chuyển đổi sang sử dụng đèn tuýp T8 – công suất 36W (có độ sáng cao hơn 20% so với đèn T10) tương đương tiết kiệm 19,2 kWh/ngày.

Một số vị trí tiếp xúc điện không tốt gây lệch pha dẫn đến tổn thất điện vô ích, dễ cháy động cơ. Khắc phục tình trạng này, công ty đã thay và vít chặt lại các dây curoa chùng ở các động cơ, các vị trí tiếp xúc điện để tránh hiện tượng đánh lửa gây thất thoát điện, cháy động cơ. Công ty khuyến cáo công nhân phải tắt đèn khi kết thúc buổi làm việc. Ngoài ra, công ty cũng lắp đặt các tấm chiếu sáng tự nhiên trên mái nhà để tận dụng ánh sáng, tiết kiệm điện.

Hệ thống xử lý nước thải của nhà máy hoạt động theo công nghệ hồ sinh học chiếm diện tích tương đối lớn (khoảng 10 ha). Nước thải của công ty là 1400m3/ngày. Hiện nhà máy đang đầu tư thiết bị xử lý theo công nghệ UASB, thu khí biogas thì có những ưu điểm sau đây: không tốn nhiều diện tích (chiếm 1/10 diện tích so với hệ cũ), giảm phát sinh khí thải nhà kính, thu hồi biogas thay thế than cho quá trình sấy.

Công ty đã ký hợp đồng với công ty môi trường EAS (Hoa Kỳ) tiến hành xây dựng hệ thống xử lý nước thải thu hồi biogas theo cơ chế phát triển sạch. Việc xây dựng công nghệ UASB thu hồi khí tránh thất thoát khí biogas. Lượng khí này sinh ra có thể thay thế toàn bộ than đốt (tương đương tiết kiệm khoảng 4 tỷ/năm). Trong năm nay công trình này sẽ đi vào hoạt động.

Hiện công ty đang đề ra mục tiêu xây dựng hệ thống xử lý nước thải đảm bảo nước thải ra môi trường đạt tiêu chuẩn cho phép. Giảm 100% các rò rỉ (nước, bụi bột) trong khâu trung gian của quá trình sản xuất. Giảm 10% tiêu thụ than, 5% tiêu thụ điện năng tái sử dụng vỏ và cùi thải, bã thải làm phân vi sinh, tối ưu hóa các quá trình rửa để tiết kiệm nước. Kiểm soát việc thực hiện các biện pháp giảm thiểu ô nhiễm môi trường cũng như đánh giá hiệu quả thực hiện các biện pháp giảm thiểu ô nhiễm môi trường.

Hoàng Tuyết