Trung bình để khai thác 2,5 triệu tấn than, Công ty Cổ phần Than Hà Tu tiêu thụ khoảng 22 triệu kWh điện, tương đương tổng chi phí sản xuất từ 31-36,5 tỉ đồng mỗi năm. Vì vậy, Than Hà Tu được xác định là đơn vị sử dụng năng lượng trọng điểm của TKV.

Để vừa tiết kiệm điện, vừa đảm bảo năng suất hoạt đông của các hệ thống thiết bị máy móc, Công ty Cổ phần Than Hà Tu đã xây dựng phương án sử dụng điện hiệu quả, đặc biệt tập trung vào các hoạt động tiêu thụ nhiều điện năng lớn nhất. Đối với máy khoan, đơn vị đã thay biến tần khởi động mềm cho động cơ khoan và thay máy cắt điện cầu dao dầu  sang máy cắt điện chân không rơle kỹ thuật số tại tủ điện 6 KV. Nhờ vậy, một mét khoan của máy hiện chỉ sử dụng hết 0,3 kWh, giảm một nửa so với thời gian trước.

Ngoài máy khoan, máy xúc điện EKG phục vụ công tác xúc bốc ở khai trường dự án Bắc Bàng Danh cũng tiêu tốn trên 5,3 triệu kWh điện mỗi năm. Để tiết kiệm điện, đơn vị đã chuẩn bị tốt các điều kiện sản xuất như gương tầng công tác, đất nổ mìn, nền máy... Các thiết bị được bố trí và cân đối đủ cho các phương tiện vận tải làm việc liên tục, tránh tình trạng máy xúc điện chạy không tải chờ xe.

Cũng với mức tiêu hao điện năng tương đương, hoạt động của hệ thống bơm nước moong đã được đơn vị tính toán kỹ lưỡng, hạn chế tối đa việc bơm thoát nước cưỡng bức dẫn đến tiêu thụ điện năng cao. Các trạm bơm được quy hoạch hợp lý cũng rút ngắn chiều dài tuyến cắt điện, tuyến ống nhằm giảm thiểu sụt áp và tổn thất điện năng.

Biến tần và khởi động mềm cũng đã được lắp bổ sung cho các thiết bị động cơ bơm công suất lớn. Ngoài ra, trạm biến áp phục vụ riêng cho các máy bơm cũng được kiểm tra thường xuyên, tránh tình trạng làm việc ở chế độ không tải.

Anh Đỗ Chí Dũng - Phó Trưởng phòng Cơ điện vận tải, Công ty Cổ phần Than Hà Tu cho biết: “Công ty đã nghiên cứu, đề xuất các giải pháp nhằm cân đối phụ tải điện, đảm bảo hệ số cos phi duy trì ở mức trên 0,9. Việc này giúp giảm công suất vô công và phân bổ hợp lý phụ tải tại các trạm biến áp. Đồng thời, Công ty cũng đặt mục tiêu tiết kiệm từ 5 - 8% sản lượng điện năng tiêu thụ trong cả năm.”

Hay với các đơn vị khai thác than hầm lò, thông gió mỏ là lĩnh vực chi phí năng lượng lớn nhất, chiếm từ 20-40% điện năng tiêu thụ của mỏ. Theo thiết kế, các quạt gió chính có công suất động cơ từ hàng trăm đến trên nghìn kW và hoạt động suốt ngày đêm để cung cấp đủ lượng gió cần thiết, phục vụ các điện sản xuất. Các trang thiết bị thông gió hiện đại ở các mỏ hầm lò vùng Quảng Ninh các quạt gió phải hoạt động ở chế độ với lưu lượng lớn nhất theo tính toán trong thiết kế, điều này dẫn đến chi phí điện năng cao cho động cơ quạt gió.

Đơn cử, tại trạm quạt gió chính công suất 2*220 KV khu Đồng Vông, Công ty Than Uông Bí, để cấp khoảng 145 triệu m³ gió sạch cho 2 lò chợ và 7 mũi thi công đào lò làm việc cùng lúc, trung bình một tháng trạm quạt này sẽ tiêu thụ trên 237.000 kWh điện. Ngoài trạm quạt gió lớn nhất này, than Uông Bí đang vận hành đồng thời 9 trạm quạt có công suất từ 18,5 kW trở lên, điều đó cho thấy mức tiêu hao điện năng và chi phí tương đương cùng cho các hệ thống quạt gió ở mỏ hầm lò là vô cùng lớn.

Ông Nguyễn Thế Hưng, Phó Giám đốc Công ty Than Uông Bí cho biết, để vận hành 10 trạm quạt gió chính phục vụ sản xuất, Than Uông Bí hàng năm tiêu thụ hơn 10 triệu kWh điện. Với mục đích tiết kiệm điện năng, mỏ đã lựa chọn phương án điều chỉnh chế độ làm việc của trạm quạt gió theo yêu cầu thực tế của các hộ tiêu thụ gió nói riêng và toàn mỏ nói chung; áp dụng thiết bị biến tần để đưa đặc tính quạt gió chính về công tác ở chế độ phù hợp thông qua việc thay đổi tốc độ quay của động cơ quạt, làm giảm điện năng thông gió chung, góp phần giảm giá thành khai thác than.

Đặc biệt, tại nhiều đơn vị thành viên của TKV, việc quản lý năng lượng không chỉ là trách nhiệm của bộ phận kỹ thuật, mà đã trở thành nội dung thường xuyên trong công tác điều hành sản xuất của lãnh đạo doanh nghiệp. Các chỉ tiêu về tiết kiệm điện, hệ số sử dụng điện, hiệu suất thiết bị... được theo dõi sát sao và đưa vào đánh giá thi đua định kỳ, góp phần thúc đẩy sự chủ động, sáng tạo trong từng khâu, từng bộ phận.

Nhiều doanh nghiệp đã đầu tư hệ thống giám sát năng lượng thông minh EMS (Energy Management System), cho phép giám sát online việc tiêu thụ điện của các máy móc thiết bị chủ lực như: quạt gió, bơm nước, máy khoan, máy xúc… từ đó kịp thời cảnh báo khi tiêu thụ vượt ngưỡng hoặc vận hành không hiệu quả. Hệ thống này giúp giảm phụ thuộc vào kinh nghiệm thủ công, đồng thời chuẩn hóa công tác vận hành theo hướng chuyên nghiệp, minh bạch và khoa học.

Bên cạnh các giải pháp kỹ thuật và quản lý, văn hóa tiết kiệm năng lượng cũng đang được hình thành trong đội ngũ người lao động. Không ít sáng kiến do công nhân trực tiếp đề xuất, như cải tiến chế độ vận hành thiết bị theo tải trọng, làm mát động cơ tiết kiệm điện, hoặc lắp đặt cảm biến tự động ngắt điện… đã được áp dụng rộng rãi, góp phần tiết kiệm hàng chục nghìn kWh mỗi tháng.