Theo thống kê, ngành thép hiện tiêu thụ tới 9,43% tổng năng lượng của toàn ngành công nghiệp chế biến, trong đó điện chiếm khoảng 50%, than đá 36%, còn lại là khí tự nhiên, dầu và LPG. Các khâu tiêu thụ năng lượng lớn nhất trong sản xuất thép bao gồm luyện gang, luyện thép, cán thép và vận hành hệ thống phụ trợ như khí nén, quạt gió, lò nung. Tuy nhiên, tiềm năng tiết kiệm năng lượng trong ngành được đánh giá có thể đạt tới 20% nếu doanh nghiệp áp dụng đồng bộ các giải pháp kỹ thuật và quản lý năng lượng tiên tiến.

Bộ Công Thương trong thời gian qua đã đồng hành cùng doanh nghiệp ngành thép trong việc kiểm toán năng lượng, xây dựng hệ thống quản lý năng lượng và hỗ trợ kỹ thuật để cải thiện hiệu suất. Nhiều mô hình ứng dụng công nghệ tiết kiệm năng lượng đã được triển khai và nhân rộng, mang lại hiệu quả kinh tế rõ rệt.

Trong số các doanh nghiệp tiên phong, Tập đoàn Hòa Phát được xem là mô hình tiêu biểu về tiết kiệm năng lượng và phát triển bền vững. Tại khu liên hợp gang thép Hòa Phát Dung Quất, doanh nghiệp đã đầu tư hệ thống thu hồi và tận dụng nhiệt dư, khí than phát sinh từ quá trình sản xuất than cốc và luyện gang thép để phát điện, giúp tự chủ phần lớn nhu cầu điện sản xuất và giảm đáng kể phát thải CO₂ ra môi trường.

Anh Ngô Văn Cường, Phòng kỹ thuật Công ty Cổ phần Thép Hòa Phát Dung Quất, chia sẻ: “Để giảm lượng điện tiêu thụ từ lưới điện quốc gia, công ty đã sử dụng nhiệt dư khí nóng lò cốc, lò cao để sản xuất điện. Theo đó, nhiệt dư, khí than phát sinh từ quá trình sản xuất than cốc, luyện gang thép được thu hồi, tận dụng phục vụ cho phát điện để cung cấp cho sản xuất. Giải pháp này đáp ứng 80% nhu cầu sử dụng điện toàn Khu liên hợp”.

Không chỉ tận dụng nhiệt dư để phát điện, Hòa Phát còn đầu tư hệ thống thu hồi khí, bụi và tuần hoàn nước làm mát trong dây chuyền luyện thép, giúp tối ưu hóa năng lượng, giảm phát thải và tiết kiệm hàng nghìn tỷ đồng chi phí mỗi năm.

Bên cạnh Hòa Phát, Công ty TNHH Thép Việt - Sing cũng là một đơn vị đạt hiệu quả cao trong sử dụng năng lượng. Theo kết quả kiểm toán năng lượng, mức tiêu thụ năng lượng tại nhà máy của Việt - Sing thấp hơn 0,4% so với định mức trung bình của ngành thép. Để đạt được kết quả này, doanh nghiệp đã đầu tư thay thế, cải tiến thiết bị và tối ưu hóa vận hành hệ thống. Các giải pháp được áp dụng gồm thay thế quạt gió và động cơ hiệu suất cao, lắp đặt biến tần cho hệ thống khí nén và các thiết bị có công suất lớn, giúp giảm đáng kể tổn thất điện năng trong quá trình sản xuất.

Ngoài ra, Thép Việt - Sing thường xuyên theo dõi, kiểm soát chặt chẽ quá trình sử dụng năng lượng và thực hiện kiểm toán năng lượng định kỳ, từ đó kịp thời phát hiện, điều chỉnh các khâu tiêu thụ chưa hợp lý. Những biện pháp này giúp doanh nghiệp vừa tiết kiệm chi phí vận hành, vừa góp phần nâng cao hiệu quả sử dụng năng lượng và bảo vệ môi trường.

Tiết kiệm năng lượng không chỉ mang lại lợi ích kinh tế mà còn là yếu tố then chốt trong tiến trình chuyển đổi xanh của ngành thép Việt Nam. Nhiều doanh nghiệp đã và đang đầu tư vào công nghệ lò hồ quang tiên tiến, tận dụng nguồn năng lượng tái tạo, thu hồi nhiệt dư, đồng thời áp dụng hệ thống quản lý năng lượng theo tiêu chuẩn ISO 50001 nhằm nâng cao hiệu suất và giảm phát thải.

Theo Chương trình quốc gia về sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả giai đoạn 2019-2030 (VNEEP3), ngành thép đặt mục tiêu giảm tiêu hao năng lượng bình quân từ 5-16,5% vào năm 2030, tùy theo loại sản phẩm và công nghệ. Đây là bước đi quan trọng góp phần giúp Việt Nam hiện thực hóa mục tiêu phát thải ròng bằng “0” vào năm 2050.