Quy hoạch phát triển ngành Công nghiệp Dệt May Việt Nam đến năm 2015, định hướng đến năm 2020 đặt mục tiêu đưa dệt may trở thành ngành công nghiệp mũi nhọn về xuất khẩu, thoả mãn ngày càng cao nhu cầu tiêu dùng trong nước,nâng cao khả năng cạnh tranh, hội nhập vững chắc kinh tế khu vực và thế giới. Hơn thế, ngành dệt may cần đảm bảo phát triển bền vững, hiệu quả trên cơ sở công nghệ hiện đại, hệ thống quản lý chất lượng, quản lý lao động, quản lý môi trường theo tiêu chuẩn quốc tế. Để làm được điều đó các doanh nghiệp dệt may trong nước đang nỗ lực đổi mới công nghệ, tăng năng suất và chất lượng sản phẩm,. Trong đó, bài toán sử dụng năng lượng có vai trò quan trọng góp phần giảm chi phí sản xuất.

Trong những năm gần đây, ngành dệt may Việt Nam là ngành có tốc độ tăng trưởng cao. Năm 2001, giá trị kim ngạch xuất khẩu các sản phẩm dệt may chỉ đạt 1,97 tỷ USD thì năm 2008 đã tăng lên 9,1 tỷ USD, chiếm 14,38% tổng giá trị xuất khẩu cả nước.

Nỗ lực từ chính doanh nghiệp

So với thị trường khu vực và thế giới, hàng dệt nhuộm Việt Nam để cạnh tranh thì yếu tố hạ giá thành có yếu tố quyết định. Chính vì thế, nhiều doanh nghiệp đã chủ động cải tiến công nghệ, tiết kiệm chi phí sản xuất tối đa.

Ông Nguyễn Xuân Dương, Tổng giám đốc công ty CP may Hưng Yên cho biết, những năm qua công ty liên tục giảm chi phí điện đáng kể nhờ vào việc sử dụng hệ thống chiếu sáng tiết kiệm điện năng và lắp đặt thiết bị tiết kiệm năng lượng cho các động cơ máy may. Gần đây nhất, năm 2009 công ty đầu tư gần 200 triệu đồng lắp thiết bị Sewsaver cho các máy may công nghiệp công suất 400W. Qua 1 năm hoạt động đã tiết kiệm được 110 nghìn KWh, giảm phát thải trên 85 tấn Cacsbonic.

Chỉ tính riêng năm 2009, Công ty dệt may 19.5, Hà Nội đã đầu tư 12 tỷ đồng phục vụ tiết kiệm năng lượng. Với mức đầu tư như thế, theo tính toán mỗi năm doanh nghiệp này có thể tiết kiệm được khoản chi phí lớn trên 1,5 tỷ đồng. Còn tại công ty may Sông Tiền, Tiền Giang, mỗi năm các giải pháp tiết kiệm điện đã giúp doanh nghiệp tiết kiệm gần 270 Kwh tương đương trên 350 triệu đồng/năm.

Tại Tổng công ty CP Dệt may Nam Định, từ năm 2006 đến nay công ty đã triển khai thực hiện rất nhiều dự án nhằm mục tiêu tiết kiệm điện trong sản xuất. Hiệu quả tiết kiệm năng lượng tính toán cho thấy doanh nghiệp đã giảm tiêu thụ trên 530 KW điện tương đương hàng tỷ đồng.Để có kết quả đó doanh nghiệp đã phải đầu tư gần 9 tỷ đồng bằng nguồn vốn tự huy động.

Ông Phạm Văn Hưng-Phó Tổng giám đốc công ty CP Dệt may Nam Định cho biết, bản thân doanh nghiệp nhận thấy tiết kiệm năng lượng là việc cần làm, nó góp phần giảm chi phí sản xuất, tăng tính cạnh tranh, góp phần tăng lợi nhuận, nâng cao đời sống cán bộ công nhân viên đồng thời cải thiện môi trường. Ngoài các giải pháp công nghệ đòi hỏi đầu tư chúng tôi cũng chủ động áp dụng các giải pháp quản lý như thành lập Ban tiết kiệm năng lượng, phát động phong trào tiết kiệm điện rộng rãi trong công ty đảm bảo tất cả các đơn vị thực hiện cắt điện triệt để trong giờ giải lao, tăng cường sản xuất giờ thấp điểm.

Một số doanh nghiệp cho biết, mặc dù biết được lợi ích của việc thực hiện tiết kiệm năng lượng trong sản xuất nhưng để thực hiện đem lại hiệu quả cao thì đòi hỏi phải đổi mới công nghệ, thay đổi dây chuyền. Mà nói đến công nghệ là nói đến mức vốn đầu tư tương đối. Trong khi đó, không phải doanh nghiệp nào cũng đủ tiềm lực để thực hiện. Hơn thế, vấn đề cách làm như thế nào, bắt đầu từ đâu nhiều doanh nghiệp còn rất lúng túng do không có nguồn tiếp cận thông tin đáng tin cậy.

Vẫn còn nhiều tiềm năng

Theo khảo sát của Tập đoàn Dệt may Việt Nam, khoảng 50% thiết bị ngành công nghiệp dệt nhuộm của nước ta đã sử dụng trên 20 năm. So với Thái Lan và Trung Quốc, các công nghệ này lạc hậu tới 15 - 20 năm.

Nếu sản xuất với mức tiêu thụ nguyên, nhiên vật liệu cao, chi phí năng lượng ở Thái Lan chỉ chiếm 6-7% giá thành sản phẩm dệt, thì tại Việt Nam phổ biến ở mức 10-12%. Thực tế cho thấy, hầu như tất cả các doanh nghiệp dệt ở Việt Nam đều có tiềm năng giảm lượng tiêu thụ nguyên, nhiên vật liệu đầu vào và năng lượng. Kết quả khảo sát cũng cho thấy, mức độ lãng phí năng lượng trong ngàng này lên đến 20%.

Trong các xí nghiệp nhuộm, tùy theo công nghệ và thiết bị sản xuất, tính ra trung bình cứ mỗi tấn sản phẩm có tiềm năng tiết kiệm khoảng: 0,2-0,5 kg thuốc nhuộm; 100-200 kg hóa chất và chất phụ trợ; 50-100 m3 nước; giảm lượng tiêu thụ khoảng 150 kg dầu và khoảng 50-150 KWh điện.

Theo ông Vinh, Kết quả khảo sát từ dự án Nâng cao hiệu quả sử dụng năng lượng trong doanh nghiệp nhỏ và vừa” (PECSME) cho thấy, khâu hút chân không (tạo sự khô ráo cho các loại vải) ở doanh nghiệp dệt may đang có mức lãng phí khoảng 25%. Để khắc phục tình trạng này doanh nghiệp nên thực hiện lắp thêm biến tần. Qua tính toán, với quy mô của doanh nghiệp sử dụng máy hút chân không 15KW nếu đầu tư khoảng 21 triệu đồng để lắp biến tần, mỗi năm tiết kiệm được khoảng 20 triệu đồng tiền điện. Như vậy, chỉ sau khoảng một năm, doanh nghiệp đã thu hồi được vốn đầu tư.

Hay như ở khâu xả hồ sau công đoạn nhuộm, mức độ lãng phí cũng còn rất lớn. Thông thường ở các doanh nghiệp motor của máy xả hồ chỉ hoạt động với một tốc độ nên không thể điều tiết lượng nước mà chỉ điều tiết qua hệ thống van xả. Thực hiện lắp biến tần có thể khắc phục tình trạng trên.

Cụ thể, với với máy xả hồ có công suất 25 HP, chi phí lắp biến tần khoảng 61 triệu đồng, hiệu quả mang lại khoảng 56 triệu đồng từ tiết kiệm tiền điện, tức sau khoảng 1 năm đã thu hồi được vốn.

Trần Liễu