Được thành lập từ năm 1985, Công ty CN Tàu thủy Bến Kiền là một nhà máy trực thuộc Tập đoàn CN tàu thủy Việt Nam. Với đặc thù sửa chữa, đóng mới phương tiện vận tải thủy, kinh doanh dịch vụ tư vấn, chế tạo thiết bị cơ khí, mỗi năm Công ty phải chi phí hàng chục tỷ đồng tiêu tốn năng lượng. 

Năm 2009, được sự phối hợp kiểm toán từ Trung tâm tiết kiệm năng lượng (TKNL) Hà Nội, Ban lãnh đạo Công ty CN Tàu thủy Bến Kiền đã nhận thấy tiềm năng TKNL của đơn vị đồng thời có những biện pháp đầu tư thích đáng, đem đến hiệu quả tiết kiệm rõ rệt.

Sau khi tiến hành khảo sát, đo kiểm đánh giá tình hình sử  dụng năng lượng tại Công ty CN Tàu thủy Bến Kiền, Trung tâm TKNL Hà Nội đã đưa ra 16 giải pháp TKNL bao gồm những chi phí không tốn chi phí đầu tư như giám sát, quản l‎ý; biện pháp đầu tư thấp như thay thế bóng đèn, cải tạo hệ thống điện. Bên cạnh đó những chi phí cần đầu tư lớn, thời gian thu hồi vốn cao cũng được đề xuất và bước đầu thực hiện hiệu quả như lắp biến tần, lắp máy nén khí, lắp biến áp… 

Theo thông tin từ Trung tâm TKNL Hà Nội, nếu áp dụng đầy đủ các biện pháp TKNL như đã đề xuất, cơ hội tiết kiệm tại Công ty CN Tàu thủy Bến Kiền sẽ là rất lớn. Ước tính, tổng hợp các biện pháp có thể tiết kiệm cho Công ty khoảng 113 nghìn Kwh điện tương đương trên 4 tỷ đồng mỗi năm.  

Đi tìm cơ hội TKNL 

Báo cáo tình hình tiêu thụ điện năng của Công ty cho thấy, năm 2008 tổng điện tiêu thụ cho hoạt động của toàn  đơn vị là trên 5 triệu Kwh, mức tiêu thụ  năm 2009 là gần 4 triệu Kwh. Như vậy rõ ràng lượng điện năng tiêu thụ giảm rõ rệt qua 2 năm tuy nhiên đó là do ảnh hưởng khủng hoảng kinh tế nói chung và khủng hoảng ngành đóng tàu nói riêng khiến hợp đồng giảm.  

Dự báo, chi phí năng lượng năm 2010 của Công ty sẽ tăng 40 -50% do việc đưa vào sản xuất Seri tàu chở xi măng và hoàn thành các hợp đồng cũ. Bên cạnh đó việc giá năng lượng liên tục tăng cũng là nguyên nhân khiến chi phí tăng đáng kể.  

Với  đặc thù là đơn vị đóng mới, sửa chữa nên lượng điện năng tiêu thụ hàng năm là khá lớn tập trung ở những khu vực chính ( chiếm đến 69% tổng điện năng tiêu thụ) như máy hàn, hệ thống cẩu, hệ thống máy cắt. Theo đánh giá của các chuyên gia kiểm toán, việc sử dụng thiết bị tiêu thụ điện tại Công ty CN Tàu thủy Bến Kiền còn chưa hợp l‎ý gây lãng phí.  

Ở hệ thống chiếu sáng, mặc  dù các phân xưởng đều sử dụng mái có ô tận dụng ánh sáng tự nhiên nhưng do không được vệ sinh định kỳ nên hiệu quả chiếu sáng không cao, vẫn phải bật bóng đèn chiếu sáng bổ sung vào ban ngày. 

Hệ thống máy cắt khi hoạt động chi phí nhiên liệu là  rất lớn. Hơn thế, đa phần các loại máy cắt  đang được sử dụng tại đây đều đưa vào sử  dụng từ những năm 1985 nên hiệu quả thấp, tiêu hao nhiều nhiên liệu mà chất lượng không đảm bảo. 

Các giải pháp  

Ông Trần Quang Nho, Phó TGĐ Công ty CN Tàu thủy Bến Kiền cho biết, Ban lãnh đạo công ty không ngừng đầu tư, cải tiến, nâng cấp thiết bị để nâng cao hiệu quả sản xuất. Tuy nhiên, tình hình tiêu thụ tại đơn vị vẫn gặp nhiều khó khăn do hệ thống kiểm soát năng lượng chưa được trang bị đầy đủ. Chính vì vậy, trong quá trình kiểm toán vấn đề quản l‎ý năng lượng được ưu tiên đề xuất đầu tiên. 

Có nhiều cách thực hiện quản l‎ ý năng lượng như quản lý tiêu thụ nhiên liệu, quản lý cường độ năng lượng…Nhóm kiểm toán năng lượng đã đề xuất việc xây dựng hệ thống quản l‎ ý năng lượng hoàn thiện trong tương lai tại Công ty CN Tàu thủy Bến Kiền. Tính toán ban đầu cho thấy, việc lắp đặt các đồng hồ đo phụ kết hợp với  biện pháp quản l‎ ý chặt chẽ có thể tiết kiệm được 2 -5% năng lượng tiêu thụ tương đương gần 500 triệu đồng/năm. Đây là con số không hề nhỏ đối với một doanh nghiệp có mức tiêu thụ năng lượng lớn.  

Hệ thống nén khí của Công ty tuy đã được thiết kế  khá hợp l‎ý, cung cấp đủ nhu cầu khí nén đến từng khu vực sản xuất song trong quá trình vận hành, năng lượng tiêu hao nhiều do tổn thất ở đường ống rộng, bố trí ngầm khó kiểm tra . Chỉ với giải pháp cải tạo đường ống và chống rò rỉ Công ty có thể tiết kiệm trên 25 nghìn kwh/năm tương đương 28 triệu đồng. 

Tổng hợp các cơ hội TKNL tại hệ thống nén khí bao gồm lắp biến tần điều khiển động cơ máy nén khí, đầu tư thêm  máy nén khí tại phâ xưởng Sơ chế tôn…tiềm năng tiết kiệm có thể đến 30%. 

Với hệ  thống chiếu sáng, thay thế  1000 bóng huỳnh quang T10 chấn lưu điện từ bằng bóng T8 chấn lưu điện tử có thể tiết kiệm gần 30 nghìn Kwh tương đương trên 33 triệu đồng/năm. Ngoài ra, ban kiểm toán cũng đề xuất thay thế các bóng cao áp thủy ngân bằng bóng Natri 250W giúp tiết kiệm khoảng 145 triệu đồng/năm. 

Đặc biệt, cơ hội tiết kiệm rất lớn khi áp dụng lắp biến tần tại những khu vực tiêu tốn điện năng. Đây là biện pháp đòi hỏi đầu tư cao tuy nhiên lợi ích mang lại là rất lớn. Trong đó, lắp biến tần điều khiển cho động cơ cẩu trục có thể tiết kiệm 57,5 nghìn Kwh/năm; lắp biến tần điều khiển động cơ quạt hút bụi tiết kiệm trên 165 nghìn Kwh/năm. Ước tính, phương pháp lắp biến tần có cơ hội tiết kiệm cho Công ty khoảng 250 triệu đồng. 

Giải pháp đầu tư hệ thống trạm biến áp mới cấp điện cho phân xưởng làm sạch tổng đoạn và trang trí có thể tiết kiệm trên 300 triệu đồng mỗi năm. Phương án này cần đầu tư 1,2 tỷ đồng, sau khoảng 3,7 năm có thể hoàn vốn. Các giải pháp tiết kiệm nước, cũng được tính đến với mức tiết kiệm trên 1 tỷ đồng mỗi năm. 

Trần Liễu