Với tình hình kinh tế còn gặp nhiều khó khăn như hiện nay, tiết kiệm chi phí sản xuất được nhiều doanh nghiệp đặt lên hàng đầu. Trong đó, tiết kiệm năng lượng là một trong những biện pháp thiết thực được doanh nghiệp áp dụng triệt để nhằm giảm thiểu tối đa chi phí.

Tái sử dụng nước thải trong quá trình sản xuất là biện pháp vừa giúp tiết kiệm chi phí vừa bảo vệ môi trường. Tại Nhà máy Ắc quy Đồng Nai, lượng nước thải sau xử lý thay vì thải ra sông Đồng Nai như trước kia được bơm ngược lại các bể chứa nhằm phục vụ hệ thống sấy thiết bị trong phân xưởng.

Mỗi ngày, nhà máy này đưa vào dụng khoảng 600 m³ nước thải, giúp tiết kiệm đến trên 50% lượng nước sử dụng hàng tháng, đồng thời, tiết kiệm được chi phí nhân công. Nhờ đó, nhà máy cắt giảm được hơn 1 tỉ đồng tiền nước mỗi tháng. Cũng theo ông Nguyễn Hữu Phú, kỹ sư phòng Kỹ thuật của Pinaco, ngoài việc tái sử dụng nước thải, nhà máy này còn thực hiện nhiều biện pháp tiết kiệm năng lượng khác, nhờ đó mà tiết kiệm được một khoản chi phí đáng kể.

Nhờ hệ thống tái sử dụng nước thải, Nhà máy Ắc quy Đồng Nai tiết kiệm được 1 tỷ đồng tiền nước mỗi tháng

Còn tại nhà máy Ajinomoto Việt Nam (Biên Hòa, Đồng Nai) trước tình hình giá nhiên liệu ngày càng tăng cao, nhà máy đã mạnh dạn đầu tư 5 triệu đô la Mỹ vào hệ thống đốt lò hơi bằng trấu thay cho đốt lò bằng dầu và khí. Theo tính toán, hệ thống đốt lò hơi bằng trấu đã giúp giảm được 30% chi phí nhiên liệu tương đương tiết kiệm được hàng chục tỉ đồng/năm.

Từ nhiều năm nay, nhà máy bia Sài Gòn cũng là đơn vị liên tục áp dụng những cải tiến giúp giảm đáng kể điện năng tiêu thụ. Có thể kể ra một số giải pháp như điều chỉnh áp suất nước qua bộ trao đổi nhiệt của máy lạnh, vận dụng lò hơi với áp suất lò từ 4-6 bar thay vì 7-10 bar như trước đây, điều chỉnh các van dù, vừa đảm bảo cung cấp đủ hơi nước vừa tiết kiệm dầu. Bên cạnh đó, các kỹ thuật viên còn áp dụng biện pháp sử dụng điện trở đun nước nóng, thay vì dùng lò hơi để giảm lượng dầu tiêu thụ. Chỉ tính riêng trong vòng 1 năm, nhà máy bia Sài Gòn đã tiết kiệm được hơn 1,7 tỷ đồng nhờ các biện pháp tiết kiệm điện và dầu trong quá trình sản xuất nói trên.

Tại công ty Sài Gòn Food, được sự hỗ trợ của Trung tâm Tiết kiệm năng lượng TP. HCM, doanh nghiệp này đã cùng lúc triển khai nhiều giải pháp tiết kiệm năng lượng như thay toàn bộ bóng đèn thường bằng bóng compact, vận hành máy móc vào giờ thấp điểm, thay dầu DO cho các lò hơi bằng dầu FO... Đến nay, sau 3 tháng triển khai, chi phí cho năng lượng sản xuất giảm hơn 10%.

Hải Yến