Công ty CP Cao su Hà Nội (Thị trấn Cầu Diễn, huyện Từ Liêm) là doanh nghiệp chuyên sản xuất các sản phẩm giầy vải và các tấm lót sàn xuất khẩu. Hệ thống dây chuyền công nghệ phục vụ sản xuất của công ty đã được đưa vào sử dụng trên 30 năm do đó năng suất cũng như mức tiêu hao năng lượng khá lớn.

Ông Nguyễn Công Hội, Cán bộ phòng Kỹ thuật công ty CP Cao su Hà Nội cho biết, để tăng năng suất đồng thời giảm tiêu thụ năng lượng, tính đến năm 2009, công ty đã thay mới được khoảng 50% hệ thống thiết bị phục vụ sản xuất. Tuy nhiên, hiện tại tình hình sử dụng năng lượng tại công ty vẫn chưa thực sự tốt do hệ thống kiểm soát chưa được trang bị đầy đủ, gây khó khăn cho việc giám sát, quản lý tiêu thụ năng lượng.

Trong giai đoạn 2009-2011, thực hiện định hướng phát triển sản phẩm của hiệp hội Giầy da Việt Nam, công ty CP Cao su Hà Nội sẽ đầu tư thêm hệ thống thiết bị máy móc, nâng cao năng lực sản xuất; tăng ca nhằm đưa kết quả sản xuất kinh doanh tăng 15- 20% qua mỗi năm. Kéo theo đó, mức tiêu thụ năng lượng cũng sẽ tăng tương đương 15-20%. Ban lãnh đạo công ty dự kiến, mức tiêu thụ điện năng của công ty sẽ tăng từ 2,2 triệu Kwh năm 2009 lên 3,2 triệu Kwh vào năm 2011. Mức tiêu thụ than từ 1600 tấn năm 2009, đến năm 2011 sẽ là khoảng 2500 tấn.

Ông Hoàng Minh Lâm, Trưởng nhóm kiểm toán, Trung tâm Tiết kiệm năng lượng Hà Nội phân tích, với hệ thống thiết bị, công nghệ phục vụ sản xuất hiện tại và mục tiêu sản xuất kinh doanh các năm tiếp theo thì năng lượng chiếm tỷ trọng lớn và ảnh hưởng trực tiếp tới thu nhập người lao động cung như lợi nhuận của công ty. Sau khi được tư vấn, Ban lãnh đạo công ty CP Cao su Hà Nội đã nhận thấy việc đầu tư trang thiết bị, công nghệ mới, áp dụng các giải pháp tiết kiệm năng lượng để giảm chi phí sản xuất là rất cần thiết.

Các giải pháp tiết kiệm chi phí năng lượng bao gồm giải pháp với hệ thống lò hơi, hệ thống máy cán, hệ thống chiếu sáng. Tổng hợp các phương án đề ra ước tính mỗi năm công ty CP Cao su Hà Nội có thể tiết kiệm trên 470 tấn than và khoảng 1 triệu Kwh điện năng. Tính theo mức giá đang áp dụng, mỗi năm doanh nghiệp sẽ giảm chi phí trên 2,1 tỷ đồng.

Hệ thống lò hơi tại đây có công suất thiết kế là 2,5 T/h song trên thực tế chỉ hoạt động khoảng 60%, hiệu quả sử dụng thấp mà lãng phí nhiên liệu. Qua quan sát và đo đạc tại hệ thống lò hơi nhóm kiểm toán đã tìm thấy nhiều cơ hội tiết kiệm năng lượng.

Chẳng hạn giải pháp thu hồi nước ngưng tại khu vực nồi lưu hóa và dàn máy ép đế cấp vào lò hơi có thể tiết kiệm 85 tấn than, gần 6 nghìn m3 nước sạch và khoảng 9,5 nghìn Kwh điện năng. Giải pháp bảo ôn toàn bộ hệ thống ống góp và các ống dẫn hơi đem lại lợi ích tiết kiệm gần 27 triệu đồng/năm. Thực hiện thay thế các van, cút để khắc phụ hiện tượng rò rỉ hơi có thể giảm 150 triệu đồng chi phí than mỗi năm. Tổng hợp các giải pháp với hệ thống lò hơi, dự tính doanh nghiệp sẽ tiết kiệm được 587 triệu đồng/năm.

Đối với hệ thống chiếu sáng, khoảng 400 bộ bóng đang sử dụng tại công ty là  loại T10 - 40W sử dụng chấn lưu sắt từ và  hệ thồng các choá đèn đã cũ. Trước đó mặc dù nhà máy đã có những biện pháp tiết kiệm như tắt cách bóng, khu vực không cần thiết chỉ sử dụng một đèn song đây vẫn là một hệ thống còn nhiều tiềm năng tiết kiệm. Theo tính toán, thay thế toàn bộ bóng đèn đang dùng bằng loại T8 - 36W chấn lưu điện từ và chóa đèn mới thì cùng với khả năng chiếu sáng như nhau nhưng công suất tiêu thụ giảm. Giải pháp này giúp tiết kiệm 14.400 Kwh/năm tương đương trên 15 triệu đồng.

Tại hệ thống máy cán, 4 giải pháp bao gồm: Thay thế máy cán 2 lô tại xưởng cán, Thay thế máy cán 3 lô bằng máy cán 4 lô, Thay thế máy cán 4 lô 14in*1250mm và Lắp biến tần cho động cơ máy cán 2 lô tại xưởng EVA có tiềm năng tiết kiệm khoảng 293 nghìn Kwh/năm. Với giá điện năng trung bình là 1.043 đồng/Kwh điện, mỗi năm doanh nghiệp sẽ giảm chi phí được trên 300 triệu đồng.

Đặc biệt, công ty đang sử dụng 3 dàn ép đế để gia công cao su làm đế giầy, dép bằng phương pháp ép. Tai mỗi dàn ép theo thiết kế hệ thống bơm thủy lực sẽ nâng 6 máy ép, nhưng hiện tại hệ thống bơm chỉ nâng được từ 2 - 4 dàn máy ép với suất tiêu hao nhiên liệu (điện và hơi) của dàn ép đế là khá cao. Trước tình trạng đó nhóm kiểm toán năng lượng đề nghị công ty xem xét thay thế dàn ép đế hiện tại bằng dàn ép mới giúp tiết kiệm năng lượng và nâng cao hiệu suất của hệ thống. Giải pháp này sẽ giúp tiết kiệm 30% lượng hơi cung cấp cho dàn ép do chế độ gia nhiệt được cài đặt tự động. Kết quả tính toán bước đầu cho thấy mức vốn cần bỏ ra để đầu tư là 2,3 tỷ đồng, mỗi năm doanh nghiệp sẽ tiết kiệm được khoảng 590 triệu đồng.

Bên cạnh đó, một số giải pháp thay thế đối với những động cơ hoạt động không hiệu quả cung mang lại hiệu quả tiết kiệm năng lượng khá cao. Ví như thay thế máy đùn bím 3 màu có thể tiết kiệm 28 triệu đồng/năm. Thay thế dàn ép EVA tiết kiệm 182 triệu đồng/năm từ giảm tiêu thụ khoảng 80 tấn than…

Với mức tiêu thụ năng lượng như hiện tại, công ty CP Cao su Hà Nội được xếp vào danh mục những doanh nghiệp tiêu thụ năng lượng trọng điểm của thành phố Hà Nội. Trong những năm tới, để đạt được mục tiêu sản xuất, khẳng định thương hiệu ở thị trường trong và ngoài nước thì việc sử dụng năng lượng tiết kiệm hiệu quả cần được cân nhắc và đưa vào triển khai sớm.

Trần Linh